Tecnología de hormigonado de estructuras monolíticas. Mecanización del trabajo

Mecanización del trabajo.

Transporte mezcla de concreto. Transporte de hormigón por camión.

El transporte de la mezcla de hormigón en automóviles se realiza en camiones de volteo, camiones de concreto montados en camiones, mezcladores de camiones (mezcladores), así como en contenedores o tinas instalados en el cuerpo de los vehículos a bordo. Para el transporte de hormigón en zonas urbanas, así como en largas distancias (hasta 70 km), es especialmente recomendable utilizar mezcladores de camiones.En mezclar El suministro de grúas de hormigón y ascensores.Las grúas autopropulsadas de torre y pluma con un conjunto de cubos se utilizan para la alimentación por lotes y la distribución de la mezcla de hormigón en los bloques de hormigonado. Las tinas son rotativas y no rotativas. Para mover la mezcla de concreto solo verticalmente use diferentes elevaciones. Entonces, al concretar superposiciones entre pisos. edificios de marco  usar elevadores tipo rack , que elevan la mezcla de hormigón en cubos o contenedores.

Mezcla de concreto para transporte por cintas transportadoras y pavimentadoras.En la construcción industrial y civil, las cintas transportadoras se utilizan como transporte dentro del edificio para suministrar mezcla de concreto principalmente durante el hormigonado de estructuras con pequeñas dimensiones en el plano (construcciones puntuales).

Industria para las necesidades de los fabricantes de constructores. cintas transportadoras móviles6 ... 15 m de largo y 400 o 500 mm de ancho, cinta lisa o acanalada. Los ángulos de inclinación del transportador al elevar la mezcla con movilidad de hasta 4 cm - hasta 18 °, 4 ... 6 cm - hasta 15 °, y al bajar la mezcla - respectivamente hasta 12 y 10 °. Más efectivos son adoquines, que se utilizan para la instalación de cimientos monolíticos para edificios y equipos tecnológicos, así como otros objetos dispersos. La pavimentadora es una máquina autopropulsada, en una plataforma giratoria que tiene equipo para recibir la mezcla de concreto y alimentarla al lugar de colocación.

Tecnología de hormigonado.

La colocación de la mezcla de hormigón se realiza de tres maneras: con casting de compactación(Mezclas de concreto con superplastificantes). y la colocación de presión.Debe observarse la regla básica con cada método de colocación: se debe colocar una nueva porción de la mezcla de concreto antes de que el cemento comience a asentarse en la capa previamente colocada. Como regla general, las piezas pequeñas en términos de construcción (paredes delgadas, columnas, paredes, vigas, etc.) están inmediatamente a toda la altura sin interrupción para excluir las juntas de trabajo.

Costura de trabajollamado el plano de la unión entre el concreto endurecido y nuevo (recién colocado), formado debido a una ruptura en el hormigonado. La costura de trabajo se forma en el caso cuando las capas subsiguientes de mezcla de concreto se colocan sobre las anteriores completamente solidificadas. Por lo general, esto sucede durante las pausas en el hormigonado desde las 7 en punto.

Es posible reanudar el hormigonado interrumpido después de que se complete el proceso de fraguado en la mezcla de concreto previamente colocada y el concreto adquiera una resistencia de al menos 1.5 MPa (puede percibir un ligero efecto dinámico sin destrucción).

Erección muros monolíticos .

La seguridad del hormigonado de muros y tabiques depende de su grosor y altura, el grado de refuerzo, el tipo de encofrado utilizado para su construcción, los métodos de alimentación y las mezclas de compactación.

Las más extendidas son: Hormigón de capas h = 30 ÷ 35 cm y su compactación con vibradores profundos. El grosor de los elementos hormigonados debe ser ≥ 100 mm. Con una longitud de\u003e 20 m, las paredes se dividen en secciones de 7 ÷ 10 m, y en el límite de la sección, se coloca un encofrado de partición (construcción de la junta de trabajo). Con una altura de pared de más de 3 m, los troncos de enlace de betonovods se utilizan para evitar la estratificación. No está permitido suministrar concreto a un solo punto, ya que esto crea capas sueltas e inclinadas, el concreto se estratifica y la calidad de la superficie de la pared disminuye (falta de uniformidad). En la siguiente sección más alta, el hormigonado se reanuda después de la instalación de la costura y el curado de 0.15 MPa.

60 Clasificación de encofrados. Control de calidad de estructuras monolíticas. Características del hormigonado en condiciones invernales.

Control de calidad

Esto requiere control y se lleva a cabo en las siguientes etapas: al recibir y almacenar todas las materias primas (cemento, arena, escombros, grava, acero de refuerzo, madera, etc.); en la fabricación e instalación de elementos y estructuras de refuerzo; en la fabricación e instalación de elementos de encofrado; en la preparación de la base y encofrado para la colocación de la mezcla de hormigón; en la preparación y transporte de la mezcla de hormigón; Al cuidar el hormigón en el proceso de curado.

En el proceso de refuerzo.el control de las estructuras se realiza a la aceptación del acero (presencia de marcas y etiquetas de fábrica, calidad del acero de refuerzo); durante el almacenamiento y transporte (almacenamiento adecuado por marca, grado, tamaño, seguridad durante el transporte); en la fabricación de elementos y estructuras de refuerzo (corrección de forma y tamaño, calidad de soldadura, conformidad con la tecnología de soldadura). Después de la instalación y conexión de todos los elementos de refuerzo en la unidad de hormigonado, se realiza una verificación final de la exactitud de las dimensiones y la posición del refuerzo, teniendo en cuenta las desviaciones permisibles.

En el proceso de encofradocontrolar la corrección de la instalación del encofrado, los accesorios, así como la densidad de las juntas en los escudos y las mates, la posición relativa del encofrado y el refuerzo (para obtener un espesor determinado de la capa protectora). La exactitud de la posición del encofrado en el espacio se verifica por referencia a los ejes centrales y la nivelación, y las dimensiones se miden mediante mediciones ordinarias.

Antes de colocar la mezcla de concreto.controlar la limpieza de la superficie de trabajo del encofrado y la calidad de su lubricación.

En la etapa de preparación de la mezcla de hormigón.verifique la precisión de los materiales de dosificación, la duración de la mezcla, la movilidad y la densidad de la mezcla. La movilidad de la mezcla de concreto se estima al menos dos veces por turno. La movilidad no debe desviarse del conjunto en más de ± 1 cm, y la densidad, más del 3%.

Al transportar mezcla de hormigón.asegúrese de que no empiece a apretar, no se rompa en componentes, no pierda movilidad debido a la pérdida de agua, cemento o fraguado.

En el sitiose debe prestar atención a la altura de caída de la mezcla, la duración de las vibraciones y la uniformidad de la compactación, evitando la separación de la mezcla y la formación de sumideros y huecos.

El proceso de vibrocompactación.controlar visualmente, según el grado de precipitación de la mezcla, la terminación de la salida de las burbujas de aire y la aparición de la leche de cemento.

La evaluación final de la calidad del hormigón solo se puede obtener sobre la base de probar el método mecánico y el método de pulso ultrasónico. En condiciones invernales, además de los requisitos generales descritos anteriormente, lleve a cabo un control adicional. Al precalentar la mezcla, controle la temperatura de la mezcla en cada porción calentada. Antes de colocar la mezcla de hormigón, compruebe la ausencia de nieve y hielo en la superficie de la base, los elementos de apoyo, el refuerzo y el encofrado. Al colocar la mezcla, controle su temperatura, así como en el proceso de curado del concreto.

Tipos de encofrado.

Encofrado desmontable-ajustable de concha pequeña.La construcción del encofrado de paneles pequeños incluye: escudos, contracciones lineales y angulares, formas de soporte, bastidores telescópicos. El marco de los escudos está hecho de metal, y la cubierta está hecha de metal o madera contrachapada. Las dimensiones de los escudos son múltiplos de un módulo de 300 mm y tienen dimensiones: longitud - 1.2; 1.5; 1,8 m; ancho - 0,3 y 0,6 m. Se pueden incluir grandes escudos con un ancho de 0,9 en el kit de encofrado; 1.2; 1,5 y 1,8 m de altura 2,4 m. Los escudos grandes se unifican con elementos de encofrado de paneles pequeños. Se proporciona el uso: elementos angulares adicionales, elementos de sujeciones, retrasos, puntales ajustables, plataformas suspendidas, pisos de trabajo con una protección y otros conjuntos y sujetadores. La masa de los paneles de encofrado metálico es de 16.9. . .32 kg, y escudos combinados - 11.7. . .20,5 kg, lo que permite su instalación manual.

Para combinar el encofrado en paneles agrandados, seguidos por el ensamblaje de bloques y el desmontaje sin desmontarlos en elementos separados, se utilizan esquinas de bloqueo. Los paneles ampliados se suministran con puntales con tomas de tornillo de soporte, lo que permite la alineación de los paneles en posición vertical, así como los andamios de trabajo con cercas. Además de los escudos principales, se utilizan escudos de esquinas deslizantes internos y externos con un ancho de 500. .800 mm, 600 .. .900 y 900 .. .1200 mm, así como ancho final de 0.1. ..0.25m.

Encofrado abatible-retráctil de gran panel.Consiste en protectores de marco de gran tamaño hechos en fábrica o ensamblados a partir de protectores individuales utilizando sujetadores en el sitio de instalación; refuerzos verticales, que están hechos de perfiles especiales o armazones de varios tamaños, diseñados para diferentes cargas dependiendo de la naturaleza de la estructura del concreto, la consistencia de la mezcla de concreto, el método de instalación y la velocidad de hormigonado; pernos de acoplamiento con tubos; puntales de longitud ajustable; Enchufes para ajustar la altura de la forma del tornillo durante la instalación.

Encofrado de carpintería.Encofrado generalizado de encofrados en construcción de viviendas monolíticas y monolíticas. Bloque de encofrado modular de construcción Orgtechstroy del Ministerio de Construcción de Lituania. (fig. 2.32.)destinado a la construcción de edificios residenciales de hasta 16 pisos. El bloque de encofrado se ensambla en el sitio de construcción a partir de paneles de encofrado, que se montan a partir de elementos modulares que forman un circuito cerrado en planta. En lugares de unión de tableros se establecen elementos angulares. Los escudos se cuelgan en bastidores con soportes. Cada bastidor en la parte superior tiene un dispositivo de carga, y en la parte inferior tiene un talón de soporte en forma de un gato mecánico.

Los soportes están unidos a los paneles de encofrado, arriba y abajo, que fijan la posición de trabajo de las tablas con cuñas. Los bastidores están interconectados entre sí. Se utilizan escudos separados como encofrado externo para las paredes, que con la ayuda de perchas se cuelgan de la unidad interior y se conectan entre sí con varillas. Los soportes de suspensión tienen un mecanismo para separar encofrados de hormigón. Para la conducción segura del trabajo en las juntas se establecen sitios de trabajo.

La altura de los paneles interiores es de 2550 mm, los exteriores de 2850 mm. El encofrado de bloques se ensambla a partir de paneles modulares con un ancho de 900, 1200, 1500, 1800, 2100 mm. Los elementos de esquina internos tienen una longitud lateral de 150, 190, 220 y 250 mm. Los elementos de esquina externos están hechos con redondeados con un radio de 40, 190, 220, 340 y 640 mm. Los elementos de encofrado están diseñados para la percepción de la carga a partir de la presión de la mezcla de hormigón de 5 t / m 3. Las dimensiones mínimas del encofrado son de 2.7x2.7 m, la máxima de 7.7x7.2 m.

Volumen de encofrado ajustable (tunel).Se utiliza para la construcción de edificios de varios pisos y públicos de gran longitud, con corte transversal. paredes de apoyo  Y muros de fachada, hechos de elementos prefabricados.

El encofrado de encofrado de volumen consta de secciones separadas, cuyo ancho corresponde a la distancia entre las paredes transversales de soporte.

De las secciones obtienen un "túnel", cuya longitud corresponde al ancho del edificio o apartamento. El conjunto de encofrado de volumen ajustable también incluye placas de inventario que forman la forma de la forma en los extremos del edificio.

El encofrado de encofrado por volumen tiene un mecanismo para la separación de secciones de la superficie de hormigón y plegado, así como un dispositivo para su desplegando Las secciones se extienden a través del extremo del túnel, formado por paredes transversales y techo, a plataformas en voladizo en el nivel de los pisos a lo largo de la fachada o a través de las aberturas en el piso, que luego se concretan. Las secciones libres reorganizan la grúa a una nueva posición. Uno de los sistemas de encofrado característicos es el encofrado unificado de volumen ajustable del diseño TsNIIOMTP (rac. 2.34.). La sección de encofrado incluye dos escudos en forma de L conectados por puntales ajustables; inserto central; gatos montados en paneles laterales; mecanismo de bisagra.

Cuando se desintegra con la ayuda de un mecanismo articulado, el inserto central se baja, los escudos en forma de L se acercan entre sí y sus planos se desprenden del concreto, luego la sección se baja con tornillos en los rodillos y se enrolla en plataformas en voladizo.

Encofrado deslizante  Se utiliza en la construcción de silos y torres de trabajo, tuberías, núcleos de refuerzo y paredes de edificios de gran altura. A diferencia de otros, cuando se mueven en altura, el encofrado deslizante no se separa de la estructura de concreto, sino que se desliza sobre su superficie, moviéndose en el proceso de hormigonado con la ayuda de dispositivos de elevación. Hay diferentes tipos  Encofrado deslizante. Sin embargo, en todos los casos, sus elementos principales son los paneles de encofrado, los marcos de elevación, las barras de elevación, los soportes, el piso de trabajo y los andamios suspendidos (Fig. 5.17).

Paneles de encofradopor lo general, con una altura de 1.1 ... 1.2 m, cubra la estructura de hormigón a lo largo de los contornos exterior e interior. Para reducir las fuerzas de fricción al levantar el encofrado, a los escudos se les da un estrechamiento de 1/500 ... 1/200 de la altura del escudo (ensanchándose hacia abajo). Por lo tanto, la distancia clara entre las tablas en la parte superior es 10 ... 12 mm menos que en la parte inferior. El estrechamiento reduce el riesgo de averías y desgastes del hormigón al levantar encofrados.

Los principales elementos de soporte del sistema de encofrado son: marcos de gatoy varillas de apoyo.En los marcos de elevación en dos filas de altura a lo largo de todo el contorno desde el exterior y el interior de la pared del edificio que se está erigiendo (el edificio) hay círculos (generalmente canales de acero o esquinas) a los que se unen los paneles de encofrado. En los marcos de elevación en la parte superior hay instalados mecanismos de elevación, con los cuales, al mismo tiempo, levantan todos los elementos del encofrado deslizante a lo largo de las llamadas barras, que transmiten todas las cargas verticales a la matriz de soporte. Estas varillas (acero con un diámetro de 22 ... 28 mm y una longitud de hasta 6 m) aumentan a medida que se concretan. Para la comodidad y seguridad de trabajar en estructuras de elevación, andamios externos e internos (piso de trabajo), así como el contorno interno y externo del edificio que se está erigiendo, los andamios suspendidos están dispuestos en los contornos internos y externos.

La figura 5 17. Encofrado deslizante:

Tecnología de hormigonado en condiciones invernales.El concepto de "condiciones invernales" en la tecnología. hormigón monolítico  y el concreto reforzado es algo diferente del calendario generalmente aceptado. Las condiciones invernales comienzan cuando la temperatura exterior diaria promedio cae a + 5 ° C, y durante el día hay una caída de temperatura por debajo de 0 ° C. Cuando se prepara una mezcla de concreto en condiciones invernales, su temperatura aumenta a 35 ... 40 ° C calentando los agregados y el agua. Los agregados se calientan a 60 ° C con registros de vapor, en tambores giratorios, en instalaciones con gases de combustión que atraviesan una capa de agregado. agua caliente. El agua se calienta en calderas o calderas de agua caliente a 90 ° C. El cemento caliente está prohibido. Cuando prepare una mezcla de concreto caliente, use un monje para cargar los componentes en la hormigonera. En invierno, para evitar la preparación del cemento, primero se vierte agua en el tambor mezclador y se carga el agregado grueso, y luego, después de varias vueltas del tambor, se agregan arena y cemento. La duración total de la mezcla en condiciones de invierno se incrementa 1.2 ... 1.5 veces. La mezcla de hormigón se transporta en un aislamiento cerrado y se calienta antes del inicio de la operación del contenedor (tinas, carrocerías de automóviles).

La condición de la base sobre la cual se está colocando la mezcla de concreto, así como el método de colocación, debe excluir la posibilidad de que se congele en la unión con la base y la deformación de la base cuando se coloca concreto sobre suelos abultados. Para hacer esto, la base se calienta a temperaturas positivas y se protege de la congelación hasta que el concreto recién colocado adquiera la resistencia necesaria. El encofrado y el refuerzo se limpian de la nieve y el hielo antes del hormigonado; Las barras de refuerzo con un diámetro de más de 25 mm, así como las barras de refuerzo de secciones enrolladas rígidas y grandes piezas incrustadas de metal, se calientan a una temperatura positiva a temperaturas inferiores a -10 ° C.

El hormigonado debe llevarse a cabo de forma continua ya un ritmo elevado, con la capa de hormigón colocada previamente, debe bloquearse antes de que la temperatura esté por debajo de la especificada

Metodo termo. La esencia tecnológica del método del "termo" es que la mezcla de concreto, que tiene una temperatura positiva (generalmente dentro de 15 ... 30 ° С), se coloca en un encofrado calentado. "Termos con aceleradores de aditivos".Algunos productos químicos (cloruro de calcio CaCl 2, carbonato de potasio - potasa K 2 CO 3, nitrato de sodio NaNO 3, etc.), introducidos en el concreto en pequeñas cantidades (hasta 2% en peso de cemento), tienen el siguiente efecto en el proceso de endurecimiento: Los aditivos aceleran el proceso de endurecimiento en el período inicial de curado del concreto. "Termo caliente"  Consiste en el calentamiento a corto plazo de la mezcla de concreto a una temperatura de 60 ... 80 ◦ С, compactándolo en una condición caliente y termo curado o con calentamiento adicional. Calentamiento por contacto (conductor).Este método utiliza el calor generado en el conductor cuando una corriente eléctrica pasa a través de él. Entonces este calor se transfiere por contacto a las superficies de la estructura. Encofrado de calefacción tiene una cubierta de chapa metálica o madera contrachapada impermeable, en la parte posterior de la cual hay elementos de calefacción eléctrica. En los modernos encofrados utilizados como calefactor se utilizan cables y calefactores, calentadores de malla. , calentadores de cinta de carbono, revestimientos conductores, etc. Con infrarrojo  el calentamiento utiliza la capacidad de los rayos infrarrojos para ser absorbidos por el cuerpo y transformados en energía térmica, lo que aumenta el contenido de calor de este cuerpo. Con inducción  El calentamiento del concreto utiliza el calor generado en el refuerzo o encofrado de acero, ubicado en el campo electromagnético de la bobina del inductor, a través del cual fluye la corriente eléctrica alterna. Hormigón con aditivos anticongelantes.El concreto, mezclado con soluciones de agua de ciertos químicos, se endurece a bajas temperaturas. Debido a estos químicos, el agua a una temperatura negativa (llamada temperatura eutéctica) se encuentra en la fase líquida y puede interactuar con el cemento.

61. Albañilería. La tecnología de la fabricación de ladrillos. Herramientas y accesorios. Las reglas para el corte.

Tecnología de albañilería. Información general sobre tipos de mampostería.Estructuras de piedra erigidas a partir de naturales y piedras artificiales  manualmente o con grúas, colocándolas sobre el mortero de acuerdo con ciertas reglas.

Dependiendo del tipo de piedras utilizadas, se distinguen estos tipos de mampostería: ladrillo- De arcilla o ladrillo de silicatoColocados a mano al construir muros, pilares, arcos, arcos, hornos industriales y tuberías sólidos y ligeros; bloque pequeño- De natural, concreto y. piedras de ceramica, cuya masa permite su colocación manual para la construcción de muros, tabiques y pilares; tesovuyu- a partir de piedras naturales procesadas de forma regular, colocadas a mano o con una grúa frente a edificios monumentales y estructuras de ingeniería; escombros- De piedras naturales de forma irregular (buta) y betún de hormigón- de buta y hormigón, que se utilizan para la construcción de cimientos, muros de sótanos, muros de contencionya veces las paredes de los edificios; bloque grande- De los bloques (hormigón, ladrillo o piedra natural), establecidos por las grúas en la construcción de las bases y muros de los edificios.

Elementos de mamposteria. La piedra colocada por el lado largo a lo largo de la pared se llama con una cucharael lado corto es asomarLas filas de mampostería que consisten en piedras dispuestas a lo largo de los bordes de la pared se llaman millas de distanciay el relleno entre millas - zabotkoySi el hito consiste en cucharas, se llama a toda la fila. cucharade jabs tychkovym.La superficie de las piedras, esfuerzos de transmisión y percepción, se denominan. ropa de camay los espacios entre las piedras en las direcciones longitudinal y transversal, rellenos de mortero, son puntos de sutura(horizontal, vertical).

El grado de llenado con lechada durante el proceso de colocación depende del posterior acabado de la pared. Si la pared está más enlucida, para una mejor conexión de la capa de yeso con la mampostería, las costuras a una profundidad de 1-1,5 cm no se llenan con mortero. Este embrague se llama vpustoshovku.Si las superficies externas de las paredes permanecen sin cubrir, las costuras se llenan completamente, dándoles cualquier forma: convexa, cóncava, rectangular, triangular, etc. Esta disposición se llama debajo de la unión.

Las reglas de corte de mampostería.La mampostería debe ser un monolito en el que las piedras colocadas no se desplacen bajo la influencia de cargas que actúan sobre la mampostería. Para evitar posibles movimientos, las piedras se colocan de acuerdo con las reglas de corte de mampostería, que determinan la disposición de las filas de mampostería, la división de cada fila en piedras separadas y la colocación de costuras en filas adyacentes de mampostería.

La primera regla de corte.requiere que la mampostería se dirija en filas limitadas por planos perpendiculares a la dirección de las fuerzas de actuación, o por planos perpendiculares a los que formaría un ángulo con la dirección de las fuerzas de actuación unno más de 15-17 °.

Segunda regla de corteestipula que dentro de cada fila de un plano (vetas verticales), separar algunas piedras de otras, debe ser perpendicular al lecho. En este caso, un sistema de planos debe ser perpendicular a la superficie frontal de la mampostería, y el otro debe ser paralelo a ella. . La desviación de esta regla lleva al hecho de que las piedras individuales, que funcionan como cuñas, bajo la influencia de cargas activas, tienden a separar las piedras vecinas. Además, las esquinas afiladas de las piedras se rompen fácilmente.

  De acuerdo a la tercera regla, las costuras verticales longitudinales y transversales en filas adyacentes (oa través de un cierto número de ellas) no deben coincidir, es decir, deben estar atadas . Si esta regla no se cumple, la solidez de la mampostería se rompe, y se convierte en pilares inestables separados, que pueden estratificar .

Colocación de plomo en la solución, que nivela las irregularidades en los lechos de piedras y llena las costuras. Al unir las piedras individuales entre sí y distribuir las fuerzas de manera uniforme entre ellas, el mortero endurecido en las juntas protege la mampostería de soplar y penetrar el agua.

A la vista tejiendolas soluciones se dividen en simple- Cemento, lima y arcilla. complicado- Cemento y lima, cemento y arcilla.

Por tipo de marcadores de posiciónlas soluciones se dividen en pesado(en frío) con un peso mayor de más de 1500 kg / m 3 y pulmones(cálido), cuyo volumen de masa es inferior a 1500 kg / m 3. La movilidad de la solución depende de la relación de unión al agua B / B y está determinada por la cantidad de inmersión en ella de un cono estándar. Para la colocación de escombros, la solución debe tener una movilidad de 4-15 cm; Para mampostería de ladrillos, concreto, silicato y piedras naturales de forma regular - 9-13cm. En zonas con climas cálidos y secos, la movilidad del mortero para la mampostería debe ser de al menos 14-15 cm.

Albañilería de ladrillos. Tipos de ladrillo.Dependiendo del diseño de las paredes, la mampostería es sólida y liviana.

Cuando ladrillo macizoel grosor de las paredes se prescribe teniendo en cuenta la estabilidad, resistencia y requisitos térmicos, y se toma un múltiplo de la mitad del ladrillo: 0.5; 1; 1.5; 2; 2.5 y 3. El grosor promedio de las juntas horizontales es de 12 y vertical de 10 mm. Se permiten costuras con un grosor de no más de 15 y no menos de 8 mm.

La figura 7.3. Sistemas de vendaje para paredes sólidas, dinteles y paredes ligeras: unaderezo de cadena b -multi-ligación; enligadura de cuatro filas; g -puente ordinario; d -hoja de lámina e -dintel arqueado de ladrillos en forma; f -lo mismo, con costuras en forma de cuña; hmampostería de ladrillo y hormigón; y- mampostería de bloques de ladrillo; a- La colocación con vumatoobraznyh de los diafragmas de solución; l- bien tendido; 1 - escudo de encofrado; 2 - dando vueltas desde tubos y tablas; 3 - acero plano o redondo; 4 - Cuñas.

Paredeserigido en dos o sistemas de varias filas  Ligadura de las costuras, y los pilares y pilares estrechos - en la cuatro filas.

En doble filasistema de ligadura (cadena) alterna filas tychkovy y cuchara (Fig. 7.3, a)con cada transversal costura vertical  la serie tychkovyy inferior se superponen con los ladrillos de la serie de cuchara superior. Para esto, los ladrillos de las filas de la cuchara se desplazan en la dirección longitudinal por 1/4, comenzando la colocación de cada uno de ellos con tres cuartos (un ladrillo en el que se corta 1/4 parte), y en la cruz - sobre 1/2 ladrillos Zabutku se extendió desde ladrillos enteros y mitades.

Con multi-filael sistema de aderezo alterna alternativamente varias filas de cucharas, superpuestas por una anudada. En este caso, las costuras transversales verticales en filas adyacentes de filas se desplazan 1/2, yen tychkovyh - en 1/4 ladrillos Las costuras verticales longitudinales se mantienen hasta la altura de todas las filas de cucharas. El número de filas de cucharas de mampostería depende del grosor y el tipo de ladrillo. Entonces, con un grosor de ladrillo de 65 mm, cinco cucharadas se superponen con un lado de la presa. Este vendaje se llama seis filas(Fig. 7.3, b). Si el grosor del ladrillo es superior a 65 mm, la puntada de unión de las filas de tychkovy se realiza cada 0,4 m, contando desde la parte superior de la parte inferior hasta la parte inferior de la serie de la parte superior de tychkovy.

Paredes estrechasy pilaresponer en cuatro filasel sistema de ligadura (Fig. 7.3, c), en el que se permite la coincidencia de uniones verticales transversales en tres filas adyacentes de mampostería. Estas puntadas se atan con ladrillos de cada cuarta fila anudada. La fuerza de la mampostería de cuatro filas es un 3% menos que una cadena.

Albañilería albañilería comienzan y terminan filas tychkovymi. También se ubican en los enchufes para vigas, vigas, armaduras, mauerlat, a nivel de cortes de pared debajo de losas, en filas de mampostería salientes (cornisas, cinturones, etc.) independientemente de la secuencia de mampostería de las filas del sistema de ligadura adoptado. Las filas Tytykovymi conectan los hitos con zabutkoy, bloqueando las costuras longitudinales, por lo que todas deben estar hechas de un ladrillo entero.

Jumper Layingy alerosLas aberturas en las paredes se superponen a lo largo de los dinteles de mampostería.) En edificios de gran altura, civiles y construcción industrial  por lo general son hormigón armado prefabricado.En edificios de baja altura se puede organizar ladrillodinteles - privados, cuchillas y arqueados (Fig. 7.3, Ms).Las aberturas con un tramo de hasta 2 m se superponen con los privados y los puentes de cuña, hasta 4 m con los arqueados.

Los dinteles de cuña y arcos están hechos de ladrillo con forma u ordinario (Fig. 7.3, e, g).En el segundo caso, las costuras tienen forma de cuña (su grosor en la parte inferior es de al menos 5, en la parte superior, como máximo, 25 mm). Tales dinteles se extienden en el encofrado en ambos lados en la dirección desde el dedo hasta el centro.

Al poner cornisasse permite el saliente no más de 1/5 de la longitud del ladrillo en cada fila, y la remoción total de la cornisa de ladrillo no reforzada no debe exceder la mitad del espesor de la pared. Si la comida para llevar está diseñada más grande, la mampostería está reforzada o conducida a lo largo de losas de cornisa de hormigón armado ancladas en el muro de mampostería.

Albañilería de refuerzo.La capacidad de carga de las paredes sólidas aumenta el refuerzo de las costuras. El grosor de dichas uniones debe exceder el diámetro del refuerzo de acero colocado en ellas en 4 mm, respetando el grosor promedio de la costura para esta colocación. Columnas y muelles, que perciben grandes cargas, reforzadas a través de la albañilería o en la dirección longitudinal.

Para refuerzo transversalaplicar malla de alambre (rectangular o "zigzag"). La distancia entre las varillas de la rejilla con un diámetro de 3-8 mm no debe ser superior a 120 ni inferior a 30 mm. Con un diámetro de alambre de más de 5 mm, se utilizan redes de zigzag, colocándolas en dos juntas de mampostería adyacentes de modo que la dirección de las barras sea mutuamente perpendicular. Las redes se colocan de acuerdo con el proyecto, pero no menos de cinco filas de mampostería.

Con refuerzo longitudinal.la longitud del refuerzo de las barras de acero debe conectarse mediante soldadura. Si las varillas no se superponen (sin soldar), sus extremos deben doblarse en forma de ganchos y atarse con alambre.

Muros de mampostería con revestimiento de ladrillo.. Frente a las paredes con ladrillo frontal deben estar simultáneamente con su construcción. . Costuras de albañilería bordadas. Para la milla exterior de las paredes, utilizan un ladrillo de alta calidad, de color uniforme, con superficies y bordes exteriores bien tratados.

Albañilería ligera.Paredes ligeras erigidas principalmente en edificios de baja altura. Estos muros están formados por muros de dos millas con un espesor de medio ladrillo, cuya distancia se establece mediante el cálculo térmico. La brecha entre las paredes está llena de concreto liviano o inserciones de bloque (Fig. 7.3. zl).A veces, en lugar de concreto y revestimientos livianos, se usan materiales a granel aislantes térmicamente para llenar los vacíos, pero son menos efectivos porque se asientan con el tiempo y forman áreas sopladas en la mampostería.

En comparación con las paredes convencionales, las ligeras son más económicas en términos de consumo de ladrillos (alrededor del 40%) y más ligeras, pero su colocación es más laboriosa.

Roturas temporales en cualquier ladrillo a lo largo de las paredes y uniones longitudinales paredes interiores  a externo, en el caso de levantamiento desde diferentes momentos, realizar en forma de penalizaciones seguras o verticales (Fig. 7.4, en).Los amarres de acero de tres varillas de 8 mm de diámetro cada 2 m de altura deben colocarse en puntas verticales para reforzar la mampostería adyacente.

La figura 7.11. Herramientas de producción y accesorios:

unllana b -martillo de selección enpala de mortero; 1 - ponche cóncavo y convexo d-soportes de amarre; e -cordón de amarre en la carcasa; f -faro intermedio; hpatrón de esquina y -plantilla de dos lineas; a -plomada l- gobernar m -pedidos para ángulos interiores; npedidos de esquinas exteriores; 1 - cordón de amarre; 2 - una pinza; 3 - reglas deslizantes; 4 - tornillo de sujeción 5 - ganchos; 6 - Soporte con abrazadera de tornillo.

La figura 7.12. Instrumento de medida:

unmetro plegable b -cinta métrica de 2 m de largo; encinta métrica 20 m de largo; g -nivel d -plantilla para la clasificación de ladrillos y piedras; 1 - vivienda 2 - ampollas; 3 - cubrir

El proceso y los métodos de albañilería.El proceso de albañilería consiste en las siguientes operaciones: la instalación de pedidos y amarres de tensión; preparar la cama, alimentar y nivelar la solución; Colocando piedras en la cama con la formación de costuras; comprobando la correcta colocación; Las uniones (al colocar debajo de las juntas).

Los pedidos se instalan en las esquinas de la mampostería, en la intersección de las paredes y en las secciones rectas de las paredes al menos 12 m. La litera se tensa entre las órdenes para evitar que se caiga cada 4 ... 5 m por debajo de ella. Se colocan piedras de faro o balizas intermedias sobre la solución. La litera sirve como guía cuando se recorren las millas exteriores e interiores, y en las millas exteriores se establece una litera para cada fila de mampostería y en las internas, después de 3 ... 4 filas.

La preparación de la cama es para limpiarla y colocar ladrillos sobre ella. Para cada milla exterior, el ladrillo se coloca en la mitad interior de la pared, y para la milla interior se extiende en la mitad exterior. La solución en la cama sirve palas de mortero, y nivelarla con una paleta,

Los ladrillos se colocan de tres formas principales: rociado, rociado con empalme y empalme.

Metodo de inyeccion utilizado principalmente en la colocación de muros. . La solución se extiende por un lecho con un espesor de 2 ... 2,5 cm, que no llega al borde de la pared por 2 ... 3 cm. El ancho de la capa de mortero para la serie tychkovogo es de 22 ... 23 cm, y para la cuchara 1 - 9 ... 10 cm. El ladrillo se coloca sin una paleta. El albañil, sosteniendo el ladrillo en su mano en ángulo con respecto a la cama, lo mueve hacia el ladrillo previamente colocado, agarrando una parte del mortero. La captura de la solución comienza a una distancia de 6 ... 7 cm de los ladrillos colocados anteriormente. Ladrillo apilado molesto presión de la mano.

Método de inyección con recorte albañilería, si es necesario, relleno completo de juntas con mortero. En este caso, la solución se extiende, retirándose del borde de la pared en 1 cm. El ladrillo se coloca de la misma manera que cuando se coloca mediante pulverización, y la solución exprimida de la costura en la superficie frontal de la pared se recorta con una paleta.

Durante la construcción de muros y pilares, percibiendo cargas significativas y requiriendo llenado completo de juntas con mortero, se realiza la colocación. en cierto modo . La solución en la cama se distribuye por una cama de una altura de 2,5 ... 3 cm, una anchura de 21 ... 22 cm debajo de la fila de carnicero y 8 ... 9 cm debajo de la cuchara. Al colocar el ladrillo, el albañil corta parte del mortero con una paleta, la aplica al borde del ladrillo colocado anteriormente y sujeta el ladrillo colocado, levantando gradualmente la paleta.

Al colocar paredes de piedras cerámicas presionando o presionando, es difícil asegurar que la solución esté completamente llena con juntas transversales verticales. En este caso, es recomendable aplicar el siguiente método. Antes de colocar las piedras de cerámica en la posición de diseño, se colocan previamente en el lado opuesto de la pared (en relación con su lugar de instalación) cerca uno del otro con una superficie de pellizco o cuchara hacia arriba. Para la mampostería, por ejemplo, de la serie de millas exteriores similares a topes, el trabajador coloca 10 ... 12 piedras de cerámica con la superficie de la cuchara hacia arriba, a una distancia de 300 ... 400 mm de las piedras previamente colocadas. Luego aplica la solución en la pared y en las piedras confeccionadas con una pala. Después de eso, el albañil toma la piedra por los planos finales con ambas manos y la gira suavemente para que el plano cubierto con el mortero quede vertical. . Presionando la piedra previamente colocada, la costura vertical está completamente llena de mortero. Para colocar una serie de piedras, las piedras se colocan en grupos con un plano adherido hacia arriba, sobre el que se aplica una solución. El albañil con una mano separa la piedra del grupo, la inclina (y para que la solución no resbale del plano de empalme, la sujeta con una paleta), la lleva al lugar de instalación y la presiona firmemente contra la piedra colocada anteriormente. El mortero exprimido en la superficie exterior de la pared se corta con una llana y se vierte en el lecho de mortero. Apilar piedras de una manera similar.

Introducción

Trabajo concreto  Es necesario llevar a cabo con la observancia de las siguientes operaciones: preparación y transporte de una mezcla de concreto, colocación de concreto y cuidado del concreto durante su endurecimiento. La calidad del concreto está determinada por muchos factores: la calidad, cantidad y grado de cemento usado, la calidad y cantidad de agregados, la exactitud de la selección de la relación entre el cemento y el agregado utilizado; Correcto consumo de agua en la preparación de la mezcla de hormigón. Calidad de preparación de la mezcla de concreto. Usando diversas materias primas y métodos tecnológicos para la preparación de una mezcla de concreto, es posible cambiar significativamente las propiedades del concreto endurecido.

La densidad del concreto puede variar de 300 a 4500 kg / m3, resistencia a la compresión de 1.5 a 80 MPa. Esto significa que es posible preparar tanto rodamientos como encerrar estructuras aislantes de concreto. La arena, grava y piedras trituradas utilizadas en la preparación del concreto deben estar limpias, libres de impurezas, lo que puede reducir significativamente la resistencia del concreto. Se utiliza el cemento de esa marca, que permite obtener hormigón de la resistencia deseada. La masa de hormigón se prepara en hormigoneras. Puede ser de diferente consistencia (densidad). La mezcla de concreto rígido requiere una fuerte compactación cuando se coloca, y el plástico necesita menos compactación. El peso móvil fundido casi por gravedad llena la forma. La consistencia de la mezcla de concreto depende de la cantidad de agua, con un exceso de la cual se divide, y la resistencia del concreto disminuye. El hormigón se suministra al lugar de colocación en el cubo o la pavimentadora. El descenso de la mezcla de hormigón desde una altura, para evitar la delaminación, se lleva a cabo de conformidad con siguiendo las reglas: La altura de caída libre de la mezcla de hormigón en estructuras reforzadas no debe exceder de 2 m; El descenso de la mezcla de hormigón desde una altura de más de 2 m se debe realizar a lo largo de conductos vibratorios, que aseguran un lento avance de la mezcla sin estratificación. Solidez estructura de concreto  La cimentación se realiza mediante hormigonado continuo. Si esto no se puede hacer, organizan juntas de trabajo, que se entienden como el plano de la junta entre el hormigón viejo endurecido y el hormigón recién colocado. Las costuras de trabajo pueden ser horizontales y verticales, pero nunca se hacen inclinadas. Es posible reanudar el hormigonado interrumpido si la mezcla de concreto ha adquirido una resistencia de al menos 1 MPa, así como si la mezcla de concreto previamente colocada se diluye durante la vibración, es decir, el proceso de su cristalización aún se encuentra en su etapa inicial. Antes de la colocación del concreto, la superficie de la junta de trabajo se lava y la película de cemento se limpia con un cepillo de acero. El concreto recién colocado debe cubrirse con esteras, arpillera u otra tela gruesa que se mantenga húmeda mojándola periódicamente con agua. El encofrado puede ser removido no antes de 10 días después del final del hormigonado. Cargar fundaciones monolíticas con solapamiento y mamposteria de ladrillo  posible solo después de que el concreto se haya asentado completamente. Fundacion monoliticaHecho de acuerdo con la tecnología especificada, garantiza una contracción uniforme de la casa sin grietas ni distorsiones.

1. Procesos tecnológicos de hormigón monolítico y hormigón armado.

El concreto es ampliamente utilizado en la construcción de la mayoría de los edificios industriales, civiles y agrícolas, así como en otras industrias. La versatilidad y la rentabilidad del concreto reforzado aumenta con la mejora de los cálculos de estructuras y métodos tecnológicos, el desarrollo de métodos para concreto de alta resistencia y peso ligero, concreto con varios aditivos, y el desarrollo de la teoría de la formación de estructuras de concreto. La expansión del campo de aplicación del hormigón y del hormigón armado se ve facilitada por la mecanización y automatización adicionales de los procesos y el trabajo desplegado sobre la base de tecnología avanzada, lo que garantiza la producción de un gran número de estructuras prefabricadas. Las plantas producen no solo estructuras prefabricadas de concreto reforzado, sino también kits de encofrado, jaulas y redes de refuerzo, concreto premezclado, mezclas secas para concreto y morteros, diversos aditivos para mezclas y soluciones de concreto, que permiten administrar las propiedades físicas, mecánicas y tecnológicas. El trabajo concreto se lleva a cabo sobre la base de un proyecto de trabajo cuidadosamente desarrollado, que indica los procesos físico-químicos que ocurren en la mezcla de concreto y en concreto, con los procesos tecnológicos del trabajo de concreto, las características de las estructuras construidas de un edificio o estructura, y teniendo en cuenta las condiciones locales. Disposiciones generales para la construcción de edificios con hormigón armado monolítico.

Actualmente, la construcción de concreto reforzado monolítico con el uso de métodos industriales para la construcción de edificios se ha convertido en una de las direcciones para la industrialización adicional de viviendas y construcción civil, complementando la construcción de paneles de paneles completos. Esto se debe al hecho de que hoy en día la construcción de concreto reforzado monolítico se lleva a cabo por el método industrial. Usando el inventario, encofrados repetidamente envueltos, jaulas de refuerzo y rejillas prefabricadas, puede obtener un efecto de alta producción. La alimentación mecanizada, la colocación y la compactación de la mezcla de hormigón hacen posible elevar el nivel de mecanización del hormigonado de hormigón hasta un 80-85%. El uso del procesamiento electrotérmico de concreto y varios aditivos químicos anticorrosivos permite erigir edificios y estructuras en cualquier momento del año a cualquier temperatura. Esta tendencia de desarrollo del concreto reforzado monolítico también se debe a las siguientes ventajas: la posibilidad de construir en áreas alejadas de las empresas de la industria de la construcción; menos inversión de capital en la creación de una base de producción o expansión de su capacidad, en contraste con la construcción de casas prefabricadas; aumento de la resistencia sísmica y al agrietamiento durante la construcción en las áreas de trabajos en las minas y en los suelos que se hunden. Importantes ventajas tiene la vivienda monolítica en campo  en el caso de la construcción masiva con edificios individuales, donde el proceso de construcción depende en menor medida de la disponibilidad de la base de producción, y los edificios de poca altura ofrecen amplias oportunidades para el uso de materiales de construcción locales, cenizas, escorias y otros desechos industriales, arcilla porosa-hormigón poroso, etc. Actualmente en construcción edificios de varios pisos  Se identificaron tres métodos tecnológicos principales, que se distinguen principalmente por las características estructurales y tecnológicas de los sistemas de encofrado utilizados: levantamiento de edificios en encofrado deslizante, en formas de paneles grandes y de bloques y en encofrados retráctiles (encofrados). En construcciones de baja altura de concreto monolítico, use encofrado de placa pequeña y de panel grande.

Comprensivo proceso tecnológico La construcción de edificios y estructuras de concreto monolítico y concreto reforzado se puede representar en forma de procesos de adquisición y construcción. El primero de ellos se realiza en fábricas fuera del sitio de construcción, y el segundo, el proceso de construcción, se lleva a cabo directamente en las instalaciones en una secuencia tecnológica determinada, formando un ciclo completo de producción, dando como resultado una estructura o estructura de hormigón monolítico o de hormigón armado. El complejo proceso para la producción de concreto monolítico y concreto reforzado consiste en la ejecución mutuamente unida de todos los procesos de trabajo en un método de tasa de flujo e incluye el transporte y la instalación del encofrado con su posterior desmontaje; transporte e instalación de accesorios; transporte, colocación y compactación de la mezcla de hormigón; Cuidado del hormigón en el proceso de su construcción. Control de calidad de la mezcla de concreto en el proceso de colocación y compactación, así como en el proceso de endurecimiento. El proceso principal es la colocación de la mezcla de concreto, que debe estar sujeta a todos los demás procesos.

3. Encofrado

El encofrado se denomina una forma en la que se proporcionan las dimensiones de diseño y los contornos de las estructuras que se están concretando en ellas. El encofrado consiste en elementos de soporte, soporte y conformación hechos de varios materiales  y diferentes diseños. El encofrado generalmente se ensambla a partir de elementos hechos en fábricas o talleres especializados. Las estructuras de encofrado deben tener estabilidad, inmutabilidad, rigidez y resistencia, garantizar la forma correcta, la calidad de la superficie del concreto, montar y desmontar rápidamente, y no crear dificultades para instalar los accesorios, colocar y compactar la mezcla de concreto. El encofrado para el sitio de construcción debe entregarse en forma de elementos prefabricados y bloques de refuerzo. El encofrado se calcula teniendo en cuenta las principales cargas que actúan sobre él: la masa de la mezcla y el refuerzo de hormigón, su propio peso y los andamios, la masa de personas que trabajan en el encofrado y los pisos, los mecanismos, los efectos del viento, la vibración y la presión lateral de la mezcla de hormigón. El encofrado se clasifica según su finalidad funcional, según el tipo de estructuras de hormigón y la tecnología de producción de trabajo adoptada. En este proyecto Utilizamos encofrados prefabricados. Este tipo de encofrado es más común en la construcción y se utiliza para la construcción de una variedad de estructuras monolíticas con tamaños variables, pequeños o repetitivos. Una vez que el hormigón ha alcanzado una resistencia que permite su eliminación, los elementos del encofrado se desmontan y se trasladan a una nueva ubicación.

4. Trabajos de refuerzo.

Ventaja construcción monolítica  En gran medida determina el refuerzo racional de las estructuras. Para estructuras de hormigón armado monolítico, el tipo de refuerzo se elige teniendo en cuenta las peculiaridades del funcionamiento de estas estructuras, su configuración y tamaño, tecnología y organización del trabajo. Al designar métodos de refuerzo, se tiene en cuenta la capacidad de fabricación del dispositivo de agregado reforzado, que determina los costos de mano de obra, la cantidad de mano de obra mecanizada y la intensidad del trabajo realizado. La complejidad de la fabricación y la rentabilidad de las estructuras de concreto reforzado dependen en gran medida de las decisiones tomadas sobre el refuerzo de las estructuras. En el ciclo general de las obras, el refuerzo de las estructuras es del 17-30% del costo y del 15-25% de la intensidad de mano de obra. El acero, la fibra de plástico, el vidrio, el basalto y los materiales orgánicos se utilizan como refuerzo. Los trabajos de refuerzo consisten en dos procesos principales: la adquisición de productos de refuerzo y su instalación en el encofrado de la estructura de hormigón.

Los productos de refuerzo, por regla general, se fabrican centralmente en plantas de soldadura de refuerzo o talleres de empresas de la industria de la construcción, donde los procesos de fabricación se mecanizan al máximo. Las operaciones de fabricación de armaduras consisten en recibir y transportar acero de refuerzo, enderezar, limpiar y cortar, doblar barras, rejillas y estructuras de soldadura, doblarlas, ensamblar estructuras espaciales y transportar productos terminados  en el almacén.

5. Colocación y compactación de la mezcla de hormigón.

Las estructuras de hormigonado son uno de los procesos más críticos para la construcción de estructuras de hormigón monolítico y de hormigón armado. Las operaciones de trabajo incluidas en el proceso de hormigonado se pueden dividir en dos grupos: principal preparatorio y auxiliar. Entre las operaciones preparatorias se incluyen operaciones relacionadas con la preparación del objeto, unidades de hormigonado, mecanismos y herramientas. Las operaciones principales incluyen la recepción, distribución y compactación de la mezcla de concreto. Estas operaciones se realizan en una secuencia tecnológica continua, y su implementación se lleva a cabo bajo la supervisión constante del personal técnico. En este caso, se guarda un registro de trabajos concretos, en el que se indica: la fecha de inicio y finalización del hormigonado; nombre de la estructura concreta; marcas específicas de hormigón; composiciones de trabajo de la mezcla de concreto, su temperatura en la salida de la hormigonera y durante la instalación; tipo de encofrado; método de compactación de la mezcla; La fecha de la remoción de estructuras. Las operaciones auxiliares asociadas al hormigonado, es instalar, asegurar y mover los dispositivos de transporte y los dispositivos: alimentadores vibratorios, cinceles vibro, troncos, bombas de concreto. El método principal de compactación del concreto es la vibración, que se caracteriza por dos parámetros: la frecuencia y la amplitud de la vibración. De acuerdo con el método de transferencia de vibraciones de una mezcla de concreto, los vibradores se dividen en internos (profundos), sumergidos por el cuerpo de trabajo en una capa de mezcla de concreto, superficie montada en una capa de concreto (en una viga vibrante o una plataforma de concreto) y externa, fija en el encofrado.

6. Selección de grúas de montaje.

refuerzo de encofrado monolítico de hormigón armado.

En el complejo proceso de ensamblar estructuras de edificios, las máquinas desempeñan un papel importante, que se utilizan prácticamente para realizar todo el trabajo que conforma el proceso de instalación. Dependiendo del trabajo realizado, las máquinas se dividen en instalaciones, utilizadas para realizar operaciones básicas de instalación, elevación e instalación de estructuras en la posición de diseño, y máquinas y mecanismos auxiliares utilizados en el trabajo preparatorio y auxiliar, descarga, ensamble de ampliación, sellado de juntas, etc. . Las grúas de montaje están sujetas a mayores requisitos operativos. Deben tener varias velocidades operativas de elevación y descenso de la carga o un control suave de estas velocidades desde un cierto límite hasta una parada completa. Estas grúas deben adaptarse para un cambio rápido de la pluma, cambiando las longitudes de la pluma mediante la instalación de insertos estándar, patas de montaje y picos. Las grúas de montaje se dividen en los siguientes grupos: estacionarias, pluma autopropulsada, torre, pórtico y especiales. Las grúas torre se mueven a lo largo de vías de ferrocarril especialmente equipadas y se utilizan ampliamente en el montaje de estructuras de varios edificios y estructuras. Por solución constructiva las grúas torre son torre fija y cabezal giratorio; con torre giratoria y carga contraria, ubicadas en la plataforma inferior; con una torre giratoria y un contrapeso, ubicados en la parte superior, con una flecha que tiene un carro de carga. Desde que Los procesos desarrollados en el proyecto del curso están relacionados con el trabajo del ciclo cero, luego para la grúa ensamblada, solo se determina la capacidad de carga requerida y el alcance requerido de la pluma de la grúa.

Determinación de la capacidad requerida de la grúa.

Q a   ? Q uh + Q pr + q gr (1)

donde Q a - capacidad de carga de la grúa, t; Q uh   - masa del elemento montado más pesado, t; Q pr - La masa de los dispositivos de montaje, t; Q gr - peso de los dispositivos de sujeción de carga, t.

Qk = 10 + 0.1 + 0 = 10.1 t

Determinación del auge deseado de la grúa.

Lkr = + c + c (2)

donde, a es el ancho de las pistas de la grúa, m; B es la distancia desde la pendiente principal del riel Podkaran hasta la parte proyectada más cercana del edificio, m; c- distancia desde el centro de gravedad del elemento montado más alejado de la grúa hasta la parte saliente desde el costado del edificio, m.

L cr = + 2.7 + 9 = 14.05m

Determinación de la altura del gancho de elevación.

H a = h acerca de + h s + h uh + h st (3)

donde h acerca de   - exceso del horizonte de montaje por encima del nivel de la grúa torre, m; h s   - margen de altura para garantizar una instalación segura. (no menos de 1m), m; h uh   - altura o espesor del elemento, m; h st - altura de la eslinga (desde la parte superior del elemento hasta el gancho de la grúa m), m

Nk = 16.5 + 1 + 0.5 + 3 = 21m

De acuerdo con los parámetros requeridos, seleccione la torre grúa móvil BK-300.

Especificación técnica  grúa

) capacidad de carga de la grúa - 8-25t;

2) alcance de la pluma - 30 m;

3) Altura de elevación del gancho - 50 m.

Determinación del volumen de trabajo de concreto Los costos de mano de obra para el encofrado e instalación de refuerzo y la preparación de la mezcla de concreto se determinan de acuerdo con la cantidad de trabajo calculada de acuerdo con las normas ENiR. A continuación, se calcularán los siguientes parámetros de flujo de construcción: el período total de construcción T, el número de tomas en cada nivel m + n

Consumo de acero por 1.   Hormigón en kg: Para columnas - 161 kg Para tornillos - 155 kg Para losas - 21 kg Determinamos la laboriosidad de todos los procesos por niveles, este es el volumen de estructuras y encofrados.

Área de encofrado para todas las columnas.

(0,4*4)*2,8*12*5=268,8

Volumen de hormigón para todas las columnas.

4*2,8*0,4*12*5=26,8

Peso de refuerzo para todas las columnas.

* 26.8 = 4314.8 kg. = 4.3 t

Área de encofrado para todas las vigas.

(0,5*2+0,4)*4,6*8*5+(0,5*2+1,4)*5,6*9*5= 862.4

La cantidad de hormigón para todos los tornillos.

5*0,4*4,6*8+0,5*0,4*5,6*9= 17.44

Misa para todos los travesaños

* 17,44 = 2703,2 kg. = 2.7 t

Área de encofrado de losa.

La cantidad de losas de piso de concreto.

6*5,6*0,2*6*5= 154.56

La masa de losas de refuerzo.

* 154.56 = 3245.76 kg. = 3.24 t

TOTAL: Encofrado: 268.8 + 862.4 + 138 = 1269.2   La cantidad de hormigón: 26.8 + 17.44 + 154.56 = 198.8   Peso del refuerzo: 4.3 + 2.7 + 3.24 = 10.24 t. Instalación de andamios: (10.0 + 18.0) * 2 * 16.5 = 924   924/4 = 231 pcs. 231 * 3.6 = 831.6 m.

8. Declaración del alcance del trabajo sobre la construcción de estructuras de hormigón armado monolítico.

Tabla 1

No. Nombre NOTA DE COMPLICACIÓN 1: trabajos de modelado A) instalación de encofrado a partir de tableros prefabricados B) instalación de andamios m 1269.2 831.62 Trabajos de refuerzo 10.243 Trabajos de hormigón 198.84 Rampas 1269.25 Desmontaje de andamios m 831.6

Referencias

La tecnología de construcción de edificios y estructuras: OM Terentyev

Tecnologia y organizacion producción de la construcción: M.S. Danilkin, I.A. Martynenko, I.A. Karpalov

Tecnología y organización de la construcción: G.K. Sokolov

SNip 3.02.01-87. Reglas de producción y aceptación de obra.

ENiR. Colección 4. Vol. 1. Edificios y edificios industriales. - M .: stroiizdat, 1987.

ENiR. Colección 11. Trabajos de aislamiento. - M .: stroiizdat, 1988.

Tecnología y organización de la construcción: S.К. Khamzin, A.K. Karasev.

Tecnología y organización de la construcción: S.К. Khamzin, A.K. Karasev

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Publicado en http://www.allbest.ru/

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Institución educativa del estado federal

educación vocacional superior

"Universidad Técnica del Petróleo del Estado de Ufa"

Departamento: "Estructuras de edificios"

Informe de practica

"Tecnología de hormigón monolítico y hormigón armado".

Completado: Art. Grupo BPGsz13-03

Sirazhetdinova A.M.

Comprobado: Ryazanov A.N.

ufa, 2017

Introducción

1. La composición de obras de hormigón y hormigón armado.

2. Finalidad y encofrado del dispositivo.

3. Componentes de encofrado y sistemas de encofrado.

4. Requisitos de encofrado

5. Materiales para la fabricación de encofrados.

6. Los principales tipos de encofrado.

7. Tecnología de los procesos de encofrado.

Conclusión

Referencias

Introducción

La construcción es uno de los sectores más importantes de la producción de materiales, que forma el hábitat y las actividades de las personas, y garantiza la creación, expansión y mejora continua de los activos fijos del estado y las empresas, su base material y técnica. Los productos finales de construcción son empresas de construcción completamente terminadas, complejos de lanzamiento e instalaciones preparadas para la producción de bienes y la prestación de servicios. Es geográficamente fijo y tiene un carácter individual, está hecho principalmente para clientes específicos, tiene muchos detalles y es intensivo en materiales, se caracteriza por costos significativos únicos y una larga vida útil. El rápido crecimiento en el uso de materiales reciclados en la construcción, es decir, Los materiales usados ​​repetidamente están conectados no solo y no tanto con los beneficios económicos, como con las causas ambientales. Es necesario reducir el número de vertederos para residuos después de una demolición masiva de edificios y estructuras obsoletas y físicamente obsoletas. En Dinamarca, por ejemplo, el 100%. edificios modernos Construido con materiales reciclados. Y en este sentido, el material arquitectónicamente atractivo y ecológico es concreto, el material de construcción más utilizado en el mundo. Esto se debe a su resistencia, durabilidad y resistencia al fuego. En el concreto, la mayor parte de los materiales son agregados, que generalmente son materiales locales y desechos industriales que no requieren transporte de larga distancia. Es posible hacer estructuras y productos de prácticamente cualquier forma y tamaño a partir del hormigón utilizando métodos tecnológicos relativamente simples. Además de las altas calidades de construcción y técnicas, el concreto difiere favorablemente en la seguridad ambiental para el medio ambiente. Recientemente, estos factores al decidir sobre los materiales de construcción para la construcción en masa se vuelven decisivos. La producción de concreto es el tipo de actividad humana más intensiva en recursos, no se produce ningún otro producto de la actividad de producción en tales volúmenes. En términos de volumen, la producción anual de concreto en el mundo supera los 2 mil millones de metros cúbicos, en Europa es de unos 580 millones de metros cúbicos, o 1,2 mil millones de toneladas. El concreto reforzado con su increíble capacidad de construcción y técnica se conoce desde hace más de 150 años. Para el desarrollo de nuevas tecnologías para la producción y el uso de este material, se han creado grandes organizaciones internacionales: la Federación Internacional para Concreto Reforzado - FIB, la Federación Internacional para Concreto Prefabricado - BIBM, el Instituto Americano de Concreto - ACI, etc. Por ejemplo, según los cálculos de especialistas rusos (vivienda TsNIIEP ) la construcción de viviendas monolíticas en comparación con los paneles grandes proporciona (en base a 1 m2 de área total) la reducción de los costos de una sola vez para la creación de una base de producción en un promedio de 40-45%, ahorrando barras de refuerzo en entornos es de 7 a 25% (el ahorro aumenta con el aumento en el número de pisos), ahorro de energía en la fabricación de estructuras en la cantidad de 25 a 35%, lo que reduce el costo de construcción en promedio en un 5%. En comparación con la construcción de ladrillos con monolítico, los costos laborales son 25-30% menos, el tiempo de construcción es 10-25% menos, los costos de una sola vez para crear una base de producción del 35%, los costos de energía 25-35%. La tecnología de construcción de hormigón armado monolítico en los últimos años ha dado un gran paso adelante. En el concreto reforzado monolítico durante la última década, se han construido estructuras sobresalientes con indicadores técnicos que han batido récords. Estos son edificios de gran altura y entre ellos se encuentra el rascacielos gemelo Petronas con una marca de más de 400 m en Kuala Lumpur (Malasia), puente de vigas de marco y marco de hormigón liviano de alta resistencia con un tramo de 300 m en Noruega, puente atirantado con un tramo de más de 850 m Francia, túneles, edificios religiosos, etc. Las torres de televisión de hormigón armado en Toronto y Moscú son las estructuras independientes más altas del mundo.

1. La composición del hormigón y del hormigón armado.

Uso generalizado en la construcción moderna de concreto y concreto reforzado debido a sus altas propiedades físicas y mecánicas, durabilidad, buena resistencia a los efectos de la temperatura y la humedad, la capacidad de obtener estructuras específicas en métodos tecnológicos relativamente simples, utilizando materiales locales (excepto acero) y un costo relativamente bajo. La ampliación del alcance del hormigón y del hormigón reforzado contribuye a la base avanzada existente de producción de hormigón prefabricado. Las plantas de la industria de materiales de construcción no solo producen estructuras prefabricadas de concreto reforzado, sino también kits de encofrado, jaulas y redes de refuerzo, concreto premezclado, mezclas secas para morteros y concreto, diversos aditivos para mezclas de concreto y morteros, con la ayuda de la cual puede controlar su físico-mecánico. y propiedades tecnológicas.

De acuerdo con el método de ejecución de hormigón y hormigón armado, las estructuras se dividen en monolíticas, prefabricadas y prefabricadas monolíticas. Las estructuras monolíticas se erigen en el objeto en construcción en la posición de diseño. Las estructuras prefabricadas se fabrican por adelantado en fábricas, molinos y rellenos sanitarios, se entregan al objeto en construcción y se ensamblan en forma terminada. En las estructuras monolíticas prefabricadas, la parte prefabricada se produce en fábricas y rellenos sanitarios, se transporta e instala en el objeto, luego la parte monolítica de esta estructura se moldea en la posición de diseño. En la construcción industrial y civil, el uso de concreto reforzado monolítico y prefabricado es efectivo en la construcción de cimientos masivos, partes subterráneas  Edificios y estructuras, muros masivos, varias estructuras espaciales, muros y núcleos de rigidez, edificios de mayor número de pisos (incluso en áreas sísmicas) y muchas otras estructuras. Todos los tipos de estructuras de ingeniería se construyen a partir de concreto y concreto reforzado, así como puentes, presas, reservorios, silos, tuberías, torres de enfriamiento, etc. La construcción de edificios en concreto reforzado monolítico permite optimizarlos. soluciones constructivas, vaya a sistemas espaciales continuos, tenga en cuenta el funcionamiento conjunto de los elementos y, por lo tanto, reduzca su sección transversal. En las estructuras monolíticas, el problema de las juntas es más fácil de resolver, su ingeniería térmica y sus propiedades de aislamiento aumentan, y los costos operativos se reducen. La construcción de concreto monolítico y estructuras de concreto reforzado incluye la implementación de un conjunto de procesos interrelacionados para el encofrado, refuerzo y hormigonado de estructuras, curado de concreto, su demolición y acabado de superficies. diseños terminados. La composición de los trabajos realizados durante la construcción de hormigón monolítico y estructuras de hormigón armado se dividen en: encofrados, incluida la fabricación e instalación de encofrados, desmontaje y reparación de encofrados; Las barras de refuerzo, que consisten en la fabricación e instalación de refuerzo, con refuerzo de pretensado, están además en su tensión; los trabajos de refuerzo son una parte integral en la fabricación de estructuras de hormigón armado monolítico y están ausentes en las estructuras de hormigón; Concreto, incluyendo la preparación, transporte y colocación de la mezcla de concreto, cuidado del concreto en el proceso de su endurecimiento. Un proceso tecnológico complejo para la construcción de concreto monolítico y estructuras de concreto reforzado consiste en procesos de adquisición e instalación y colocación (principales) relacionados entre sí por las operaciones de transporte. El complejo proceso de construcción de estructuras monolíticas incluye: procesos de adquisición para la producción de elementos de encofrado y encofrados de encofrado, refuerzos y preparación de mezclas de concreto en la fábrica y en los campos de prueba, en talleres y talleres especializados; 5 procesos de transporte para la entrega de encofrados, refuerzos y mezclas de concreto al sitio de trabajo ; los procesos principales (realizados directamente en el sitio de construcción) para instalar el encofrado y el refuerzo en la posición de diseño, colocar y compactar la mezcla de concreto, cuidar el concreto durante su endurecimiento, tensar el refuerzo (al hormigonar estructuras pretensadas monolíticas), demoler (desmantelar) las estructuras de encofrado Después de alcanzar el concreto se requiere resistencia.

2. Finalidad y encofrado.

El encofrado es una estructura auxiliar temporal que forma la forma del producto. El encofrado sirve para dar la forma requerida, las dimensiones geométricas y la posición en el espacio de la estructura construida colocando la mezcla de hormigón en el volumen limitado por el encofrado. El encofrado consiste en tableros de encofrado (formas), que proporcionan la forma, las dimensiones y la calidad de la superficie de la estructura; Dispositivos de sujeción necesarios para fijar el diseño y la posición inmutable de los paneles de encofrado entre sí durante el proceso de producción; Andamios (dispositivos de soporte y soporte) que aseguran la posición de diseño de los paneles de encofrado en el espacio. La mezcla de hormigón se coloca en el encofrado instalado, se compacta y se mantiene en un estado estático. Como resultado de los procesos químicos que tienen lugar, el endurecimiento de la mezcla de concreto se convierte en concreto. Una vez que el concreto ha adquirido la resistencia suficiente o deseada, se retira el encofrado, es decir, se retira la forma. Los procesos asociados con la instalación y liberación de encofrados, llamados encofrados, y asociados con la colocación en el encofrado de armaduras y rejillas de refuerzo. Los procesos para desmontar el encofrado después de un conjunto de concreto requerido resistencia se denomina desmontaje.

3. Componentes de encofrado y sistemas de encofrado.

En el corazón de la eficacia de cualquier sistema de encofrado se encuentra la posibilidad de su rápida modificación de acuerdo con los requisitos del objeto de construcción. La facilidad de los escudos y el fácil montaje del encofrado pueden aumentar significativamente la tasa de producción de todo el complejo de trabajos de concreto, reduciendo el tiempo de construcción. El encofrado producido debe garantizar las dimensiones óptimas de los tableros, su alta resistencia y rigidez, la calidad de la superficie de hormigón que colinda con el encofrado. Los elementos individuales del sistema de encofrado son los siguientes: encofrado - una forma para la fabricación de una estructura de hormigón monolítica; Blindaje: un elemento de encofrado que forma un marco y una cubierta; marco (marco) del escudo - estructura de soporte El panel de encofrado hecho de un perfil de metal o madera, hecho en un conductor, que garantiza la exactitud de las dimensiones externas de la estructura fabricada; La cubierta del escudo es la superficie en contacto directo con el hormigón; panel de encofrado: un elemento plano de gran tamaño del encofrado con una superficie plana o curva, ensamblado a partir de varios escudos, interconectado por medio de ensamblajes especiales y sujetadores, y destinado a crear la superficie requerida en las dimensiones especificadas; El bloque de encofrado es un elemento de encofrado espacial, cerrado o no cerrado de varios escudos, diseñado para formar las secciones de esquina de la estructura concretada, hecha completamente y que consiste en planos y paneles de esquina  o escudos; Sistema de encofrado: un concepto que incluye encofrado y elementos que garantizan su rigidez y estabilidad: elementos de sujeción, andamios, andamios de apoyo. elementos de sujeción: cerraduras utilizadas para conectar y sujetar de forma segura los escudos de encofrado adyacentes; soleras, combinando en el encofrado los escudos opuestos y otros dispositivos que combinan los elementos del encofrado en una única estructura sin cambios; Elementos de soporte: puntales, pilares, marcos, puntales, soportes, andamios, vigas de piso y otros dispositivos de soporte utilizados durante la instalación y la fijación6 de formas de pared y techo que fijan el encofrado en la posición de diseño y llevan la carga durante el hormigonado. Elementos auxiliares de los sistemas de encofrado: andamios montados - andamios especiales, colgados en las paredes de la fachada con la ayuda de soportes fijados en los agujeros dejados durante el hormigonado de las paredes; vykatny andamios - están destinados a desplegarse en los encofrados de túneles o encofrados de pisos al desmontarlos; cortadores - encofrados especiales diseñados para formar ventanas, puertas y otras aberturas en estructuras monolíticas; sótano - la parte inferior de la pared monolítica con una altura de 10 ... 20 cm, que se concreta simultáneamente con losa monolítica. El propósito del sótano es asegurar el espesor de la pared de diseño y fijar el encofrado en relación con los ejes centrales (coordenadas).

4. Requisitos de encofrado

Cualquier encofrado realizado debe cumplir con los siguientes requisitos: * una garantía de la precisión necesaria del tamaño de la estructura o estructura futura; * fuerza, estabilidad e inmutabilidad de la forma bajo la acción de cargas que ocurren durante el proceso de producción; Todos los elementos de encofrado cuentan con resistencia y deformabilidad. * la densidad y la estanqueidad de la cubierta del panel de encofrado, es decir, la ausencia de grietas, causando la formación de huecos en el hormigón, sumideros como resultado del mortero de cemento; * Superficies de alta calidad, eliminando la apariencia de flacidez, conchas, curvatura, etc .; * capacidad de fabricación: la capacidad de permitir una rápida instalación y desmontaje, no crea dificultades en la instalación de accesorios, colocación y compactación de la mezcla de hormigón; * volumen de negocios: uso repetido del encofrado, que generalmente se logra al hacer su inventario, unificado y plegable;

5. Materiales para la fabricación de encofrados.

Para la fabricación de elementos de encofrado se utilizan diversos materiales. Los elementos de encofrado de apoyo están hechos principalmente de acero y aleaciones de aluminio, lo que les permite lograr una alta rotación. Para encofrados (cubiertas) utilizan madera de coníferas (pino, abeto, alerce), madera dura (abedul y aliso), madera contrachapada impermeable, acero, plásticos, malla metálica, hormigón armado y losas de hormigón armado, madera aglomerada (DSP) y fibra de madera. (DVP) Placas, polipropileno con rellenos. La madera se utiliza para fabricar la cubierta en forma de tablas con bordes y sin bordes de no más de 15 cm de ancho, para maderas y cierres - barras de 8 × 10 a 8 × 14 cm de tamaño, un soporte de suelo con un diámetro de 10 ... 14 cm y madera redonda con un diámetro de hasta 20 cm. , bajo peso, la capacidad de fabricar formas de cualquier forma, costo relativamente bajo. Desventajas: deformación, hinchazón, encogimiento, baja rotación debido al daño debido a la adhesión significativa al concreto. Después de colocar la mezcla de concreto en el encofrado, el lado en contacto con el mismo se hincha y el otro se seca rápidamente bajo la influencia de la luz solar. El resultado es una distorsión de la madera, su abombamiento, el mortero de cemento fluye hacia afuera a través de los huecos, se forman vacíos y conchas en el concreto. Las medidas para contrarrestar estos procesos son el uso de tablas de ranura y lengüeta, que recubren la superficie interior con varios lubricantes para reducir la fuerza adhesiva del encofrado con hormigón. La madera contrachapada impermeable se usa solo para el revestimiento. Tiene un volumen de negocios significativo, proporciona superficies faciales de hormigón de alta calidad. Para aumentar la rotación, es necesario que la superficie frontal del encofrado esté a ras de los elementos de la estructura del marco y esté constantemente lubricada. La madera contrachapada laminada con un revestimiento de fenol-formaldehído se utiliza como revestimiento (cubierta) para trabajos de hormigón monolítico, la rotación de encofrado hasta 100 veces. El acero se utiliza para la fabricación de todos los elementos de encofrado. 7 La chapa de acero con un espesor de 2 ... 6 mm se utiliza para la fabricación de la cubierta (chapado). encofrado de metal. El perfil de acero, principalmente canal y ángulos, se utiliza para el bastidor y los dispositivos de soporte, acero tubular, para la fabricación de andamios y puntales de inventarios. Los pernos, cables y principalmente hardware se utilizan para todo tipo de sujetadores y conexiones. El encofrado de acero proporciona una superficie lisa de la estructura concreta, facilidad de remoción, rigidez, no deformación, rotación significativa. Es recomendable utilizar dicho encofrado con un volumen de negocios de al menos 50 veces. Las desventajas del encofrado de metal: alto costo, peso considerable y alta conductividad térmica. Sin embargo, en la actualidad, el encofrado de metal se está utilizando cada vez más debido a su alta rotación y la producción de una superficie lisa y uniforme de hormigón como resultado de su uso. Los plásticos combinan las ventajas del acero (fuerza, rotación múltiple, la capacidad de no cambiar en una variedad de condiciones de temperatura y humedad) y las ventajas de la madera (bajo peso y facilidad de procesamiento). También se excluyen las desventajas de estos materiales: la deformabilidad de la madera y la corrosión del acero. La baja rigidez, la mayor flexibilidad y el costo relativamente alto de los plásticos los hacen poco competitivos con otros materiales. Los plásticos se utilizan principalmente como películas protectoras finas aplicadas en la superficie de la cubierta de madera y metal. Se están utilizando encofrados de plástico, especialmente de fibra de vidrio reforzada. Tienen alta resistencia bajo carga estática, son químicamente compatibles con el concreto. El encofrado hecho de materiales poliméricos es pequeño en peso, estabilidad de forma y resistencia a la corrosión. Los posibles daños se eliminan fácilmente aplicando un nuevo recubrimiento. La falta de encofrado de plástico: su capacidad de carga se reduce considerablemente durante el tratamiento térmico del hormigón al aumentar la temperatura hasta 60 ° C. Para la fabricación de encofrados de malla y vacío se utilizan rejillas metálicas con células de hasta 5 × 5 mm. Cemento de paredes delgadas y losas de concreto reforzado - Estas son placas, en las que el lado exterior es liso y el lado interior es irregular, con refuerzo sobresaliente. Esto permite colocar en un diseño de concreto monolítico para lograr un alto grado de conexión con este tipo de encofrado. Este encofrado se llama fijo, ya que permanece en la estructura y funciona como su parte integral. En términos de sus características, el tablero de aglomerado de madera (aglomerado) y el tablero de fibra de fibra (tablero de fibra) están ubicados entre la madera y el contrachapado impermeable y se utilizan principalmente para la construcción de la cubierta, y con menos frecuencia para la fijación del marco de encofrado. Volumen de negocios encofrado de inventario  con plataforma de tableros, aglomerado y tablero de fibras - 5 ... 10 veces, encofrado de madera contrachapada impermeable - 50 ... 100 veces, encofrado de acero - 100 ... 700 - veces. El uso de materiales compuestos con un relleno conductor permite obtener recubrimientos de calefacción con modos ajustables de exposición al calor para el hormigón.

6. Los principales tipos de encofrado.

El encofrado se clasifica según su finalidad funcional según el tipo de estructuras de hormigón y, en general, se subdivide: para superficies verticales, incluidas las paredes; para superficies horizontales e inclinadas, incluyendo pisos; para el hormigonado simultáneo de paredes y suelos; Para superficies curvas (se utiliza principalmente encofrado neumático). Como resultado del uso práctico en la construcción industrial y civil masiva nacional y extranjera creada y utilizada con éxito, según las características de las estructuras erigidas, el material de encofrado, las condiciones y los métodos de trabajo, una serie de encofrados estructuralmente diferentes, los más comunes de los cuales fueron los siguientes:

1. Encofrado de paneles pequeños desmontables y ajustables a partir de pequeños paneles de hasta 2 m2 y un peso de hasta 50 kg, a partir de los cuales es posible ensamblar el encofrado para el hormigonado de cualquier estructura, 8 horizontales y verticales, incluidas matrices, cimientos, muros, tabiques, columnas , vigas, forjados y revestimientos.

2. Encofrado Krupnoshchitovaya de escudos de gran tamaño de hasta 20 m2, equipados con elementos de soporte o apoyo, puntales, gatos de ajuste e instalación, andamios para el hormigonado. Está destinado a la construcción de estructuras masivas y de gran tamaño, que incluyen paredes largas o repetitivas, pisos de edificios y estructuras para diversos fines.

3. Encofrado movible horizontalmente, cuyo objetivo es la construcción de estructuras extendidas linealmente con una longitud de 3 m, resueltas como un muro separado (muro de contención), dos muros paralelos (colector abierto) y una estructura cerrada que consiste en muros y que cubren lo que se requiere. longitudes

4. Encofrado de encofrado por volumen, que ha encontrado aplicación al mismo tiempo que se construyen paredes y pisos. El encofrado consta de bloques secciones G - y En forma de UEl diseño permite que las secciones se muevan hacia adentro. Las secciones del encofrado están interconectadas en longitud, formando al mismo tiempo varias filas paralelas con distancias entre los bloques igual al grosor de las paredes. Esto permite, después de la instalación del encofrado y la colocación de jaulas de refuerzo, al mismo tiempo el hormigón de las paredes y las secciones adyacentes de los pisos.

5. El encofrado de túneles está destinado a la construcción de un circuito cerrado de túneles erigidos de manera cerrada. Actualmente, el encofrado de túneles ha encontrado una amplia aplicación para el hormigonado de edificios del sistema de corredores (hospitales, sanatorios, hogares de descanso, etc.) al mismo tiempo, cuando se usan dos conjuntos de encofrados, las paredes y los techos externos e internos se instalan continuamente en todo el ancho del piso del edificio.

6. El encofrado de elevación ajustable se utiliza para la construcción de estructuras. altitud alta  Geometría transversal constante y cambiante: tuberías, torres de refrigeración, soportes de puentes, etc.

7. Encofrado deslizante utilizado en la construcción de estructuras verticales de edificios y estructuras de gran altura. El encofrado es un sistema que consiste en escudos, piso de trabajo, andamios, gatos, varillas de elevación montadas en marcos de elevación y una estación para controlar el levantamiento del sistema de encofrado. El encofrado se utiliza para erigir muros exteriores e interiores de edificios residenciales, núcleos de refuerzo, así como chimeneas, silos, torres de enfriamiento y otras estructuras con una altura de más de 40 m y un espesor de pared de al menos 25 cm.

8. El encofrado de bloques se puede usar para formar las superficies internas de escaleras, huecos de ascensores, celdas cerradas de las paredes de edificios residenciales y superficies externas bases de columna, asadores, matrices, etc.

9. Encofrado verticalmente móvil destinado a la construcción de estructuras (torre, torre de enfriamiento, edificio residencial) o partes de este (pozo del ascensor de un edificio residencial) y ciertas partes de edificios y estructuras con una altura hasta el piso (sección del pozo del ascensor, celda cerrada espacial de las 4 paredes del edificio). ).

10. Encofrado fijo utilizado en la construcción de estructuras sin descalcificación, con el dispositivo durante el trabajo al mismo tiempo impermeabilización, revestimiento, aislamiento, etc. La especificidad del encofrado es que después de colocar la mezcla de hormigón en el mismo, el encofrado permanece en el cuerpo de la estructura, haciéndolo entero. . En la actualidad, el encofrado permanente se utiliza no solo para el hormigonado de estructuras individuales, sino también para la construcción de edificios por completo. Esto fue posible cuando se utilizaron placas de poliestireno de 50 ... 150 mm de espesor con una densidad de 20 ... 25 kg / m3, con una alta resistencia a la humedad como encofrado. El encofrado permanente está hecho de fábrica. elementos de encofrado  Paredes y techos que realizan simultáneamente las funciones de encofrado, aislamiento y aislamiento acústico de paredes y techos, así como la base para la aplicación de recubrimientos de acabado (texturados). Para encofrados fijos, pueden utilizarse mallas metálicas tejidas, hormigón armado, hormigón armado y hormigón amianto, placas de plástico de espuma, cemento de vidrio, etc. Este tipo de encofrado se puede utilizar en condiciones de trabajo apretadas y con la viabilidad económica de su uso.

11. Los encofrados especiales no se incluyen en los principales tipos de nomenclatura, aunque a menudo permiten la construcción de estructuras similares. Se trata de un encofrado neumático, que consiste en un tejido de caucho presurizado, que crea el encofrado de la futura estructura espacial, elementos de soporte y elementos de apoyo. En la posición de trabajo, el encofrado neumático 9 está soportado por exceso de presión de aire y sirve para el hormigonado de estructuras de paredes delgadas y estructuras con un contorno curvilíneo. Es posible observar el encofrado no reversible (estacionario), cuyo propósito es el concreto de ciertos lugares, áreas e incluso estructuras, para los cuales el uso de encofrados industriales es antieconómico o técnicamente irracional. Este encofrado es desechable, recogido de los residuos. Son racionales construcciones combinadas, en el que los elementos de soporte y soporte están hechos de metal, y en contacto con el hormigón, la madera, el contrachapado impermeable, el aglomerado, el plástico.

7. Tecnología de los procesos de encofrado.

tecnología de encofrado de hormigón armado.

El proceso tecnológico del dispositivo de encofrado es el siguiente. Los paneles de encofrado se instalan manualmente o con una grúa y se aseguran en la posición de diseño. Después de realizar el hormigonado y lograr una resistencia concreta, que permite el desmontaje, los encofrados y los dispositivos de soporte se retiran y se mueven a una nueva posición. Hay dos tipos principales de encofrado de encofrado ajustable: placa pequeña y placa grande.

El encofrado Melkoshchitovaya consiste en tableros de inventario de varios tamaños con dispositivos y accesorios de soporte de inventario. Las dimensiones de los paneles principales del encofrado unificado están subordinadas, por regla general, a un tamaño modular (300 mm de ancho y 100 mm de alto). En el encofrado de paneles pequeños, las formas se pueden ensamblar para prácticamente cualquier estructura de concreto y de concreto reforzado: muros, cimientos, columnas, vigas, pisos y revestimientos planos, a menudo con aristas y artesonados, bunkers, torres, etc. La principal y principal característica de los paneles de encofrado son los perfiles cerrados de marcos de acero o aluminio, que, junto con los refuerzos, también hechos de perfiles cerrados, crean uniones de encofrado que resisten las cargas de torsión y, al mismo tiempo, simplifican la instalación y la alineación horizontal, y al cerrar estructuras de gran altura. Aumentar la seguridad del trabajo. El complejo sistema de encofrado está diseñado para formar cualquier estructura de construcción horizontal y vertical, comenzando con las estructuras más pequeñas. Además del perfil cerrado de los marcos de las tablas de encofrado, se propuso un bloqueo de encofrado, que proporciona una conexión rápida (solo un golpe con un martillo) y de alta calidad de dos protecciones adyacentes horizontal o verticalmente en cualquier parte del marco estructural. La cubierta de madera contrachapada impermeable de varias capas está cubierta con un polvo especial u otro revestimiento que reduce drásticamente la adhesión al concreto. En el perfil de los marcos de encofrado, se sueldan los manguitos, que se proporcionan para el paso y la inserción conveniente de barras de tensión, para la interconexión de los paneles de encofrado opuestos. Los paneles planos de encofrado de paneles pequeños tienen una superficie de hasta 1,5 ... 2,0 m2, una masa de no más de 50 kg para la posibilidad de instalarlos manualmente. Si hay una grúa de montaje en el sitio de construcción, las tablas se pueden ensamblar previamente en un panel de encofrado o una unidad de encofrado espacial con un área de hasta 15 m2. La tecnología de producción de trabajos con encofrado de placa pequeña es similar a los trabajos con encofrado de placa grande. El encofrado de paneles grandes incluye escudos de 2 ... 20 m2 de altura. capacidad de carga. La masa de dichos escudos no está estrictamente limitada, ya que solo se ensamblan y desmontan utilizando mecanismos de elevación. En un encofrado de panel grande, los escudos pueden interconectarse a lo largo de los bordes y, si es necesario, estar equipados con escudos pequeños del mismo sistema. Al igual que en el encofrado de paneles pequeños, la cubierta puede estar hecha de chapa de acero o madera contrachapada impermeable. Cuando se construyen cimientos de fajas, el encofrado se forma a partir de escudos de inventario, que se interconectan mediante cerraduras de diferentes diseños. En el caso de inserciones entre los paneles de elementos adicionales de hasta 15 cm de ancho, se pueden utilizar cerraduras alargadas. El tamaño transversal de la estructura se fija con puntales temporales en los puntales y protectores de los extremos del encofrado. Para percibir la presión lateral de la mezcla de hormigón, los paneles opuestos se conectan con ataduras de tornillo. 10 El trabajo en la instalación y el desmontaje del encofrado debe ser lo más mecanizado posible. Inicialmente, pre-ensamblaje de paneles de encofrado en el panel de encofrado a la altura completa pie de la tira  y una superficie de unos 20 m2. Los paneles para encofrado tienen altas exigencias en cuanto a su rigidez y capacidad de carga. Encofrado de escudos Las fundaciones escalonadas de tipo stakannogo debajo de la columna consisten en conductos separados, instalados uno sobre otro. Las cajas, a su vez, se ensamblan a partir de dos pares de escudos: “hipotecas” y “cobertura”, conectadas entre sí mediante ataduras de tornillo. El encofrado de paredes consta de paneles modulares que se pueden ensamblar en paneles de encofrado de casi cualquier tamaño y configuración. El marco de los paneles de encofrado está hecho de perfil de aleación de aluminio de alta precisión, cuya sección transversal permite la instalación de una cubierta de madera contrachapada laminada de 18 y 21 mm de espesor, cuyos extremos están protegidos estructuralmente por el propio perfil de aluminio y el sellador. El encofrado también incluye puntales para la instalación de paneles, andamios montados en voladizo para el hormigonado, cerraduras para paneles de conexión y ataduras de tornillos. Los marcos de los escudos están hechos de conductores que aseguran que la planitud de las superficies no sea mayor a 1 mm, la diferencia de las diagonales de los marcos no es mayor a 3 mm. No se permiten grietas, rebabas y desviaciones locales de más de 2 mm de profundidad en la cubierta de los escudos. Al fijar la plataforma de madera contrachapada laminada impermeable en los marcos de los escudos, la cabeza secreta de los tornillos puede extenderse sobre el plano de madera contrachapada no más de 0.1 mm. El encofrado de panel grande proporciona el encofrado de estructuras monolíticas con un módulo de 300 mm. El ancho de los paneles de encofrado ordinarios es de 0,3 a 1,2 m con un paso de 0,3 m, la altura estándar es de 1,2, 2 y 3 m con una masa de escudos de 42 a 110 kg. El encofrado de paneles de gran tamaño para muros consiste en escudos de encofrado, andamios colgados de estos escudos, tirantes de sujeción y elementos de sujeción. Los escudos en los paneles de encofrado se ensamblan mediante cerraduras de centrado. Para la alineación del panel de encofrado en la posición de diseño, el encofrado está equipado con puntales, acoplamientos de tornillo que le permiten ajustar la instalación del panel en un plano vertical. El kit de encofrado puede incluir un elemento de compensación con un ancho de 0,3 my cerraduras alargadas, que se utilizan, si es necesario, para tener inserciones en el encofrado de barras de hasta 15 cm de ancho cuando se hormigonan dimensiones de estructuras no modulares. El kit de encofrado permite, si es necesario, realizar conexiones angulares de los tableros, la unión de los pilares de las paredes, el dispositivo de pilares compensadores y otros pilares posibles de los tableros del encofrado entre sí.

Para la construcción de las paredes exteriores del edificio, se proporcionan andamios especiales, que son soportes completamente metálicos con protectores de piso y cercas. Los paneles de encofrado se desatan mediante bridas y tuercas, que absorben la presión de la mezcla de hormigón. Para la organización de los lugares de trabajo en altura al aceptar y colocar la mezcla de hormigón, en el encofrado, se proporciona el montaje de andamios con cercas, que se cuelgan en el marco de los paneles de encofrado. Al instalar y desmontar el encofrado a la altura alrededor del perímetro y dentro del edificio, los protectores de encofrado deben protegerse con dispositivos de protección de inventario. Los paneles de encofrado se fabrican de acuerdo con un solo módulo, son universales e intercambiables, el montaje, la instalación y la conexión de las tablas entre ellos se pueden realizar en posición vertical y horizontal. En las costillas del marco hay agujeros para los soportes de montaje y la instalación de puntales.

Para conectar los escudos entre sí, se utilizan candados, al menos tres a lo largo de la altura del escudo: dos candados, a una altura de 250 mm desde la parte inferior y superior del escudo y un tercer candado, en la parte central del blindaje. Si durante el encofrado de una superficie se planea colocar un escudo horizontal encima de los escudos verticales previamente instalados, entonces a lo largo del escudo horizontal deben haber tres conexiones de bloqueo con escudos verticales. Durante la instalación de los puntales y la fijación de los soportes de los andamios suspendidos, se fijan a través de los orificios en los bordes de los paneles de encofrado, independientemente de si el escudo está instalado, vertical u horizontalmente. Al instalar el encofrado de las paredes con blindajes separados, instale dos tirantes en cada blindaje y al instalar los paneles, después de 2 ... 4 m. Los soportes para colocar el piso de trabajo se fijan a los escudos de encofrado con un paso de 1,2 ... 1,5 m.11 V El proceso de instalación de escudos y paneles de encofrado para los riesgos aplicados a los pisos, se presionan contra la base de concreto y se colocan en posición vertical con la ayuda de acoplamientos de tensor. La precisión de la instalación se verifica por nivel o plomada. Después de montar los tableros opuestos de las formas de pared, los tableros se sujetan entre sí mediante ataduras de tornillo, que tienen al menos tres reglas a lo largo de la altura del tablero. Las bridas atornilladas, instaladas entre protectores opuestos, pasan a través de bujes de acero, bujes y conos de plástico y plástico, cuya longitud debe corresponder al espesor del muro de concreto. El cono protege a los orificios de la plataforma para que no caigan en la mezcla de concreto; las mangas facilitan la extracción de las ataduras de los tornillos después del hormigonado durante el proceso de desmontaje. Los escudos se sujetan apretando las tuercas de fijación de los tornillos. Para excluir las deformaciones locales de la sección hueca del marco de protección al apretar las tuercas, se utilizan arandelas de calibre ancho. Después de instalar los paneles de encofrado, todos los orificios pasantes no utilizados deben taparse con tapones de madera o plástico especiales para evitar que el concreto salga de estos orificios durante el proceso de hormigonado. Los tableros y paneles de paredes externas se montan desde los andamios de trabajo fijados en las paredes del piso anterior. Una porción de los andamios es la siguiente. Al hormigonar las paredes, quedan orificios a través de las reglas de tornillo de los paneles de encofrado. Al instalar los andamios con la ayuda de una grúa de montaje, se pasan pernos de fijación de la parte inferior de los soportes de los andamios a estas aberturas, en el lado interno de las paredes, estos pernos se sujetan con tuercas. De este modo, los andamios se apretaron firmemente contra la pared de concreto del piso subyacente. En primer lugar, los tableros (paneles) del encofrado externo se montan, se instalan en la plataforma de trabajo, se verifican y se fijan con la ayuda de puntales. A continuación, a partir de la superposición, se instalan los escudos interiores (paneles) del encofrado, que se unen sucesivamente a los escudos exteriores con la ayuda de ataduras de tornillos durante la instalación. La elevación e instalación de tablas y paneles de encofrado se realiza con una pinza especial unida a las eslingas de cable para un punto (para un escudo separado) o dos puntos para el panel de encofrado. El encofrado de las paredes se puede montar como blindajes separados o premontados en paneles. El ensamblaje de paneles a partir de protectores individuales debe realizarse en un sitio especialmente preparado en el área de la grúa de instalación. La longitud de los paneles ensamblados a partir de los escudos no debe superar los 8 m de longitud. El desmontaje del encofrado de la pared se lleva a cabo con paneles de 5 a 6 escudos. En el panel desmontable, desatornille las tuercas de fijación de los tornillos y extraiga las correas. Luego con la ayuda de tirantes se arrancan escudos del hormigón. El panel desconectado se transfiere por grúa al almacén para su inspección, reparación y, si es necesario, lubricación. El encofrado de la columna en el plan de 0,2 a 0,6 m de tamaño está hecho de tablas de 0,8-3,0 m con orificios para los hilos, lo que permite establecer el tamaño requerido de las columnas en el plan. El encofrado de columnas está equipado con puntales para la instalación, alineación y desmoldeo, así como andamios montados con cercas. Al instalar las columnas de encofrado inicialmente en base de concreto (superposición) marca el lugar de su instalación (los riesgos de los ejes geométricos, el borde de la posición de las columnas). La jaula de refuerzo que se instalará se conecta inicialmente al marco de la columna corriente abajo, se instalan anillos de plástico adicionales o se sueldan varillas horizontales al marco a una altura de 300 mm desde la parte inferior y superior de las columnas para proporcionar la capa protectora de hormigón necesaria durante el hormigonado. Inicialmente, dos escudos adyacentes se instalan en los riesgos y las balizas y se sujetan con puntales. Los soportes inferiores de los puntales se sujetan rígidamente al techo y, con la ayuda de los tornillos de los puntales, los protectores se colocan en posición vertical. Luego instale los dos escudos adyacentes restantes, que también conducen a una posición vertical. Los protectores opuestos se sujetan con ataduras de tornillo, se instalan cuatro piezas a lo largo de la altura del protector. Los orificios no utilizados en las tablas deben taparse con tapones especiales (madera o plástico) para evitar que el concreto salga de la cavidad. Andamio voladizo instalado con torres móviles. Están satisfechos con el piso de trabajo de los tableros con una valla protectora hecha de tablones, lo que permitirá realizar el trabajo de forma segura en el hormigonado de las columnas.12 Antes del hormigonado, se realiza la alineación final del encofrado instalado y todos sus cierres. La opción de conectar los protectores de columna entre sí proporciona una fijación mediante un yugo que consta de cuatro soportes que se conectan entre sí con cuñas. Los soportes sostienen los protectores en la posición de diseño requerida, asegurando las dimensiones geométricas requeridas de las columnas. El encofrado de losas se puede resolver en dos versiones: 1) encofrado, que incluye una cubierta de hojas de madera contrachapada laminada montada en vigas de soporte longitudinales y transversales montadas en marcos con gatos retráctiles; 2) Encofrado plegable del comedor, que consiste en una mesa en forma de un conjunto de marcos con gatos de soporte interconectados por enlaces longitudinales con soportes de rodillos. Como los elementos de apoyo del encofrado se pueden utilizar bastidores telescópicos de hasta 3,7 m de altura, que representan una estructura tubular que consiste en una parte de base con un gato y una varilla retráctil. Se han aplicado bastidores telescópicos de acero que consisten en dos tubos que se introducen entre sí. La posición inicial de los tubos entre ellos es fija debido a cortes especiales cada 10 cm, la amplitud de los cambios es de 10 a 130 cm. Para una instalación precisa del bastidor en altura (10 cm de amplitud) en el tubo interior (retráctil), hay orificios pasantes a través de los cuales se inserta el pasador de acero extendiéndose hacia la parte superior de la ranura del tubo exterior. El pasador se apoya en la tuerca, se atornilla en la rosca en la parte superior del tubo exterior y se apoya tubo interior en una posición dada. Para la bajada suave de los soportes (razrusalivaniya), el apoyo a los paneles de encofrado, utilice herramientas especiales. Cuando se usan soportes especiales de madera y metal, se usa un gato de tornillo y los puntales telescópicos de acero usan una tuerca en una rosca del tubo exterior. Las rejillas de metal con gato se utilizan con tres tipos de cabezas extraíbles. La cabeza de la horquilla está diseñada para instalar una o dos vigas del cojinete principal. La caída de la cabeza es conveniente porque al reclutar una estructura de piso de concreto con suficiente resistencia, es posible eliminar algunos soportes intermedios. Cuando se presiona una palanca especial, la cabeza descendente se reduce en el rango de hasta 10 cm, mientras que el sistema restante de postes y vigas que soportan la superposición conserva su posición. El tercer tipo de cabezales - de soporte, soporta el sistema de encofrado hasta que se retira. Al presionar la palanca, estos cabezales descienden 1 ... 2 cm, permiten evaluar visualmente el estado del sistema desconchado, extender fácilmente los puntales y liberar las vigas de soporte. Los paneles de encofrado están desconectados de la estructura de hormigón debido a su propio peso o mediante el uso de palancas especiales. El encofrado del panel de losa consiste en marcos de soporte, equipados con gatos deslizantes, sobre los cuales se montan vigas longitudinales y transversales a través de los soportes en ellos, llevando una cubierta de madera contrachapada laminada. Las vigas de los cojinetes están interconectadas por una conexión especial empernada. Una cubierta de madera laminada laminada está unida a las vigas con tornillos de cabeza embutida. La instalación y el desmontaje del encofrado se realiza de acuerdo con la ficha tecnológica (TC). El desmontaje del encofrado se permite solo después de que el hormigón haya alcanzado la resistencia requerida. El encofrado se instala de acuerdo con los diagramas de flujo en una secuencia que depende de su diseño; debe garantizarse la estabilidad de sus elementos individuales en el proceso de instalación. La ubicación de los pilares y marcos telescópicos de soporte en el piso de concreto depende de la ubicación de los bastidores en el piso previamente concreto. Al mismo tiempo, es necesario tener en cuenta las tasas de construcción de estructuras, la velocidad de curado con concreto de pisos y paredes que actúan sobre la estructura de cargas en varias etapas de construcción de estructuras y otros factores tecnológicos. El sitio de instalación de encofrados y andamios debe estar libre de escombros, nieve y hielo. La superficie de la tierra debe planearse cortando la capa superior del suelo. No está permitido verter suelo para este propósito. Al instalar el encofrado. atencion especial  Aproveche la verticalidad y los elementos horizontales, la rigidez y la inmutabilidad de todas las estructuras en su conjunto y la corrección de los elementos de encofrado de las conexiones13 de acuerdo con los planos de trabajo. Las tolerancias al instalar el encofrado y los andamios de apoyo están normalizadas. El uso de encofrados de inventario prevé la lubricación obligatoria de la cubierta de escudos. Los lubricantes hidrófobos más comunes a base de aceites minerales o sales de ácidos grasos, así como los lubricantes combinados. Los lubricantes reducen la adherencia de la plataforma al hormigón, facilitando así el desmoldeo y, en consecuencia, aumentando la durabilidad de los paneles de encofrado. El lubricante se restaura después de 1 ... 4 vueltas del encofrado.

Conclusión

El hormigón moderno tiene docenas de artículos. Estos son extra fuertes, porosos, impermeabilizantes y muchos otros hormigones. Por algunas medidas, se acercaron. piedra natural e incluso el metal. Usando resinas poliméricas como aglutinante, se obtiene un material más elástico de mayor resistencia (hormigón de polímero). La variedad de resinas poliméricas, cargas y cargas, así como las técnicas de fabricación, permiten obtener muchas variedades de concreto polímero con propiedades específicas y, en algunos casos, únicas. Estas son características de alta resistencia, resistencia al aire y al agua, alta resistencia química y a la radiación, amortiguación, dieléctricas y otras características con un aumento acelerado de la resistencia, lo cual es especialmente importante para la construcción monolítica. Fibrobeton difiere favorablemente del concreto tradicional, ya que tiene varias veces mayor resistencia a la tracción y al corte, resistencia al impacto y la fatiga, resistencia al agrietamiento, resistencia a las heladas, resistencia al agua, resistencia a la cavitación, resistencia al calor y resistencia al fuego. Los indicadores técnicos y económicos más altos tienen fibrobeton en la fibra de acero y vidrio resistente a los álcalis. Aplicación en perspectiva de hormigón ligero. Por ejemplo, el hormigón de poliestireno con un relleno hecho de gránulos de poliestireno expandido puede servir como material de aislamiento térmico (para el aislamiento térmico de recubrimientos) y aislamiento térmico estructural (para hacer bloques de pared de edificios residenciales de baja altura). En los últimos años, el nivel técnico de la construcción de concreto y estructuras de concreto reforzado ha aumentado significativamente. El encofrado multivueltas es muy utilizado. Trabajos de hormigón tan mecanizados como sea posible. Mezcladores de concreto y plantas de mezcla de concreto de varias capacidades, potentes mezcladores de concreto y camiones de concreto, bombas de concreto y sobrealimentadores, transportadores y grúas para entregar y suministrar mezclas de concreto, varios tipos de vibradores para compactar mezclas de concreto y otras máquinas y equipos son ampliamente utilizados en nuestros sitios de construcción. En la producción del trabajo concreto, se necesitan trabajadores calificados que puedan aprovechar al máximo las tecnologías, equipos, herramientas y mecanismos avanzados modernos de concreto. Bajo las nuevas condiciones, los requisitos para las calificaciones y habilidades de un trabajador concreto, un representante de la profesión de construcción más masiva, han aumentado significativamente (hasta el 20% de los trabajadores de la construcción están empleados en trabajos concretos).

Referencias

1. Terentyev OM "Tecnología de los procesos de construcción: un libro de texto para escuelas técnicas de construcción", Moscú, 2002

2. " Materiales de construccion (Ciencia de los materiales. Materiales de construcción) ”Bajo la dirección general de edición del prof. V.G. Mikulsky y el prof. V.V. Kozlova, Moscú, 2004

3. A.S. Statsenko "Tecnología de trabajo de hormigón", Minsk, 2005

4. S.S. Ataev "Tecnología de construcción industrial a partir de hormigón monolítico" Moscú, 198955

5. Revista “Materiales de construcción” No. 11/2005, No. 12/2005, No. 1/2006

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  → Trabajos de construcción

  Hormigón monolítico de hormigón y estructuras de hormigón armado.

La construcción de edificios y estructuras de hormigón armado monolítico consiste en realizar encofrados, refuerzos y trabajos de hormigón.

Tipos e instalación de encofrados. El encofrado es una forma que sirve para la fabricación de estructuras y productos de hormigón y de hormigón armado. Los encofrados pueden ser de madera, metal y hormigón armado.

El encofrado de madera se hace generalmente en un patio de encofrado especial o en el taller de carpintería de una planta de carpintería, donde se cuenta con el equipo de maquinaria necesario para cortar y cortar madera, así como para ensamblar elementos de encofrado individuales. Para su producción se utiliza madera de coníferas con un contenido de humedad de madera de hasta el 25%.

El encofrado de madera tiene cualidades valiosas: ligereza, baja conductividad térmica, pequeñas fuerzas de adhesión con el hormigón colocado en él. Las principales desventajas de este encofrado son: higroscopicidad, baja resistencia a la deformación, rotación limitada y vida útil. A pesar de estos inconvenientes, el encofrado de madera se utiliza ampliamente en la construcción de estructuras de hormigón monolítico y de hormigón armado.

Los encofrados metálicos y sus herramientas se fabrican en talleres mecánicos o talleres de estructuras metálicas. Los detalles del encofrado de metal están hechos de acero StZ. Los elementos de encofrado son tratados con alta precisión. Encofrado de metal pasa el conjunto de control. Las partes en contacto con el concreto están recubiertas con un lubricante especial, y el resto se pinta, después de lo cual se marcan todos los elementos de encofrado.

Las principales ventajas del encofrado metálico son la alta rotación (al menos 50 veces), la rigidez y la eliminación de la deformación en diferentes condiciones de humedad. Las desventajas de este encofrado incluyen alto costo y alta conductividad térmica.

El encofrado de hormigón armado durante el período de hormigonado desempeña el papel de encofrado, y posteriormente, durante la construcción de estructuras hidráulicas, es un elemento estructural permanente de la estructura. Las ventajas del encofrado de hormigón armado en estos casos son la eliminación del proceso de desforre, la simplicidad de la sujeción y la alta rigidez. Las desventajas de este encofrado son la gran conductividad térmica, la masa y el coste.

El encofrado de metal y concreto reforzado para estructuras monolíticas rara vez se utiliza en la práctica de la construcción, y la necesidad de instalar dicho encofrado en cada caso se indica en el dibujo de trabajo.

La instalación del encofrado para estructuras monolíticas se realiza a lo largo de los ejes colocados en un escurrimiento, después de preparar el lugar donde debe instalarse. La preparación es limpiarlo de virutas, suciedad y residuos. Las normas para la instalación de encofrados dependen del tipo de construcción. Por lo tanto, el encofrado de cimientos escalonados está dispuesto de escudos de madera terminados, atados con alambres retorcidos, con puntales hechos de barras o tablas (Fig. 149). Los paneles de encofrado para cada etapa se fabrican en dos tamaños: la longitud de un par de paneles corresponde a las dimensiones de las paredes laterales de la etapa de cimentación. En el interior de estos escudos, se cosen las costuras, que sirven como soporte para los escudos cortos. El encofrado de los pasos posteriores se organiza de la misma manera que el primero, y se apoya en los escudos del encofrado del paso inferior.

Tipos e instalación de herrajes. El acero de refuerzo se subdivide en varilla laminada en caliente y alambre laminado en frío. Las barras y cables de refuerzo están hechos de un perfil suave o periódico (cambiante). Dependiendo de propiedades mecánicas  Las barras y alambres de refuerzo se dividen en clases, y las clases en marcas.

Por cita, la válvula se divide en trabajo, distribución, instalación y abrazaderas. Según el método de instalación, el refuerzo se divide en pieza, malla de refuerzo y marcos.

Los accesorios de pieza pueden ser varillas (flexibles) de varillas redondas y rígidas de acero laminado en sección: vigas en I, canales y ángulos.

La malla de refuerzo (Fig. 151) es una varilla de intersección mutua conectada en la intersección de soldadura.

o viscoso antes de depositarlo en el estuche. Las redes se hacen en forma de paneles planos separados del tamaño requerido o rollos de gran longitud, a partir de los cuales se cortan las piezas del tamaño requerido. La malla de refuerzo se utiliza principalmente para las placas de refuerzo.

La figura 150. Acero de refuerzo para estructuras de hormigón armado: a - redondo; b - perfil periódico laminado en caliente; c - frío aplanado

Jaulas de refuerzo  Puede ser plano y espacial (Fig. 152). Los marcos planos generalmente consisten en un refuerzo longitudinal interconectado por varillas o abrazaderas de montaje especiales. Los marcos espaciales se ensamblan a partir de varios marcos planos o rejillas mediante soldadura o tejido. Las jaulas de refuerzo se utilizan para reforzar columnas, vigas, travesaños.

La figura 151. Malla de refuerzo: a - separada; b - roll

La figura 152. Marcos de armadura: a - planos; b - espacial

Simultáneamente con la rejilla, instale la parte inferior del marco (refuerzo) de la columna, los problemas utilizados para conectar las barras verticales del marco de las columnas. Los problemas establecidos con un marco de madera y sus extremos inferiores están soldados a la rejilla.

Preparación y transporte de hormigonado. El trabajo en concreto consiste en los siguientes procesos tecnológicos principales: preparar una mezcla de concreto, transportarla al lugar de colocación, colocar en el encofrado y cuidar el concreto durante su endurecimiento.

La figura 153. Cimientos de la armadura.

Todos los procesos para la preparación de la mezcla de concreto son totalmente mecanizados y automatizados. Para pequeños volúmenes de concreto y trabajos de concreto reforzado, la mezcla de concreto se puede preparar en condiciones de construcción. Para este propósito, las plantas de concreto colapsables de mecanizado complejo se utilizan en los sitios de construcción. Por lo general, se organizan como plantas de concreto y mortero que producen mezcla de concreto y mortero para diversas necesidades de construcción. Por lo tanto, cuando se realiza una gran cantidad de trabajo, la mezcla de concreto se prepara en la fábrica (la llamada concreto premezclado) y entregado centralmente a la obra.

Los métodos de transporte de la mezcla de concreto al lugar de su instalación dependen de varios factores: la distancia de transporte, la estación, la composición de la mezcla de concreto. En la actualidad, la mezcla de hormigón desde el lugar de preparación hasta el lugar de su colocación en el diseño se entrega en camiones de volteo, en tinas (bunkers) en plataformas o automóviles, transportadores, bombas de concreto, en hormigoneras.

Durante el transporte, a fin de preservar la homogeneidad y la movilidad de la mezcla de concreto, se protege de la precipitación, los efectos nocivos del viento y la luz solar, así como de la fuga de leche de cemento (mortero). En invierno, la mezcla de hormigón durante el transporte debe protegerse de la congelación. Para este propósito, se utilizan tipos de transporte especialmente calentados. Además, la mezcla de concreto al lugar de colocación debe entregarse sin sobrecargas intermedias.

Con cualquier método de transporte, la mezcla de concreto está protegida de sacudidas excesivas para evitar la deslaminación. La duración del transporte de la mezcla desde el lugar de su preparación hasta el lugar de colocación no debe exceder de 1 hora (desde el momento de la descarga hasta el final de la compactación).

Sobre la base de las condiciones de conservación de las calidades necesarias de la mezcla de hormigón durante su entrega al lugar de instalación, elija el tipo de transporte. El transporte de la mezcla de hormigón en camiones volquete es recomendable a una distancia de hasta 15-20 km.

El transporte en tara (bañeras, bunkers, ejes vibro), en cuerpos de máquinas a bordo y en plataformas ferroviarias se utiliza para las mismas distancias que en los camiones de volteo. El transporte ferroviario se utiliza en grandes obras de construcción con un gran flujo de mezcla de hormigón. Las cintas transportadoras mueven la mezcla de hormigón durante la construcción de grandes macizos de cimentación y una importante intensidad de hormigonado (150-200 m3 / turno). Se puede alimentar horizontalmente hasta una distancia de 2 km, con un ascenso a 18 ° y un descenso a 12 °. El transporte de hormigón con una bomba de hormigón también se utiliza para grandes volúmenes de hormigón de hormigón. El rango de suministro de la mezcla horizontal y verticalmente se determina por cálculo.

Es más conveniente utilizar mezcladores de concreto automáticos a una distancia considerable del objeto en construcción desde la planta de concreto centralizada.

En este caso, la mezcla de concreto se prepara en una hormigonera automática justo antes de colocarla en las estructuras. La colocación de la mezcla de concreto se realiza de varias maneras, según el tipo de estructura de concreto que se va a moldear.

Colocación de mezcla de hormigón y cuidado del hormigón. Al recibir el concreto premezclado, antes de colocarlo en la construcción, es necesario verificar el pasaporte, que es emitido por la planta proveedora para cada lote de mezcla de concreto con una indicación de la composición del concreto y su marca. Al colocar la mezcla de hormigón en el encofrado, debe asegurarse de que no se produzca su separación. Con este fin, la altura de caída libre de la mezcla en el encofrado, por regla general, no debe superar los 3 m.
Colocar la mezcla de hormigón en el encofrado debe forma mecanizada  Con un sello para que los senos aerotransportados no permanezcan. Los vibradores de varios tipos se utilizan para la compactación.

Los más comunes son los vibradores electromecánicos. Por el método de vibración vibradores se dividen en superficie e interna. Los vibradores de superficie se utilizan con un espesor pequeño de concreto (hasta 20 cm). Al compactar el espesor del hormigón, se utilizan vibradores internos (profundos). La duración de la vibración depende del tipo de construcción, la calidad de la mezcla de concreto, el tipo de vibrador. Por ejemplo, la duración de la vibración en un lugar de los vibradores de superficie es de aproximadamente 1 minuto. Aumentar el tiempo establecido de vibración de la mezcla de concreto puede llevar a su separación. Los principales signos del cese de la vibración son los siguientes: un notable hundimiento de la mezcla de hormigón; cese de burbujas de aire; Aparición de la llamada leche de cemento en la superficie de hormigón vibrado.

Después de colocar la mezcla de concreto en la construcción comienza el proceso de endurecimiento. Para garantizar condiciones de curado normales para la mezcla de concreto en los primeros días es necesario cuidado especial. La principal tarea de cuidado en el verano es proteger la mezcla del secado bajo la acción del viento y el sol. Para este propósito, después del proceso de fraguado, el concreto se vierte con agua y se cubre con esteras, arpillera, esteras, etc. La duración del riego depende del tipo de cemento y la temperatura exterior. En clima seco, cuando la temperatura del aire es superior a + 15 ° C, se recomienda regar el concreto con cemento Portland durante al menos 7 días, y con cementos de alúmina durante al menos 3 días. y con otros cementos - al menos 14 días.

En invierno, la mezcla de concreto debe proporcionar condiciones normales para que adquiera una resistencia de al menos el 50% de la marca de diseño. Para este fin, después del proceso de fraguado del hormigón, se suele cubrir con materiales aislantes: esteras, aserrín, escoria. Además, el concreto fresco no debe ser sometido a choques y choques. El movimiento de personas y vehículos en las estructuras de hormigón, la instalación de andamios y el encofrado en ellas solo se permiten después de que el hormigón haya adquirido la resistencia necesaria. La resistencia del concreto se determina probando una serie de muestras en el laboratorio de construcción, así como mediante el uso de ultrasonido o un martillo de referencia.

Hormigonado y desmontaje de estructuras monolíticas. El hormigonado de las estructuras monolíticas se lleva a cabo solo después de un control minucioso del estado del encofrado, la conformidad del refuerzo tendido con los planos de trabajo y la implementación de todas las medidas que garantizan la alta calidad de colocación y compactación de la mezcla de hormigón, así como su entrega ininterrumpida al lugar de trabajo. Colocación de la mezcla de hormigón en varios diseños  Se diferencia en algunas características dependiendo de un tipo de estos diseños.

La figura 156. Colocación de la mezcla de hormigón en los cimientos de una grúa de automóvil directamente de los cubos.

El hormigonado de cimientos (Fig. 156) se lleva a cabo: mediante grúa de camión (utilizando cubos) o camiones de volteo.

La mezcla de hormigón se coloca en las capas de encofrado de un espesor de 20-40 cm, dependiendo del tipo de vibrador. El mayor grosor de la capa de mezcla de concreto puede ser 1.25 de la longitud de la parte de trabajo del vibrador. Con una inmersión más profunda, el vibrador puede interrumpir la estructura del concreto en la capa previamente colocada. El vibrador se sumerge en la mezcla de concreto y se mantiene allí durante un promedio de 20 s hasta la aparición de la leche de cemento en la superficie, después de lo cual el vibrador se desplaza de forma lenta, suave y sin tirones de la capa de mezcla de concreto. En orden, en la mezcla de concreto después de la extracción del vibrador, no hay orificios, fugas, se eliminan cuando el motor está encendido.

El paso de arrastrar los vibradores del estacionamiento al estacionamiento no debe exceder de un radio y medio de acción del vibrador. El radio de acción del vibrador es la distancia a través de la cual se propagan las oscilaciones, proporcionando una compactación de alta calidad de la mezcla de concreto. Esta distancia se mide entre los ejes de los vibradores ubicados en los sitios adyacentes y es de aproximadamente 45 a 60 cm. Los vibradores dentro de las áreas concretas se reorganizan en el orden ordinario o escalonado.

La acumulación de hormigón en estructuras monolíticas es supervisada por el laboratorio de construcción mediante el análisis de muestras (cubos) de hormigón, así como por métodos no destructivos, como resultado de lo cual se asignan términos de eliminación de hormigón y estructuras de hormigón reforzado en función de la resistencia del hormigón alcanzado.

Despojar El desmantelamiento se realiza en una secuencia determinada, establecida por el proyecto de producción de obras (PPR) para cada tipo de estructuras. Antes de pelar, abra las superficies de concreto (losas, vigas individuales, vigas) inspeccione y golpee. El concreto débil al golpear con un martillo produce un sonido hueco, y con choques más severos hay abolladuras, la demolición de estructuras de concreto reforzado se realiza en un promedio de 10 a 12 días, dependiendo de la resistencia alcanzada por el concreto, el propósito de las estructuras, su masa y cargas. Entonces, en verano, cuando la temperatura del aire exterior es de 15-20 °, los paneles de encofrado laterales de apoyo se retiran 2-3 días después del hormigonado, llevando el encofrado para losas, arcos, vigas y vigas con tramos de 2 a 8 m, cuando el concreto alcanza una resistencia de al menos el 70%. En todas las estructuras de concreto reforzado con un tramo de 8 m o más, el encofrado del portador se retira después de que el concreto haya ganado un diseño de resistencia del 100%.

La tecnología de procesos para la construcción de estructuras de concreto monolítico y concreto reforzado.

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Conferencia numero 5
Tema 6: La tecnología de los procesos para la construcción de estructuras de concreto monolítico y concreto reforzado.

Preguntas de estudio:
1. La composición del complejo proceso de hormigonado.
2. Encofrado. Clasificacion Tipos de encofrado.
3. Productos de refuerzo. Instalación de herrajes. Refuerzo tensado.
4. Preparación, transporte, colocación, consolidación de mezclas de hormigón. Métodos especiales para el procesamiento de la mezcla de hormigón.
5. Estructuras de hormigonado. Cuidado del hormigón. Despojar Reparación de defectos.
Pregunta 1. COMPOSICIÓN DEL PROCESO COMPLEJO DE LA CONCRETACIÓN.
  De acuerdo con el método de ejecución de hormigón y hormigón armado, las estructuras se dividen en prefabricadas, monolíticas y prefabricadas monolíticas.
La construcción de hormigón monolítico y estructuras de hormigón armado requiere un proceso integrado. , incluyendo: encofrado, refuerzo de estructuras, hormigonado de estructuras, curado de concreto en estructuras de concreto, desmonte, reparación de defectos, acabado de superficie de estructuras terminadas.
Pregunta 2. TRABAJO EN FORMATO. Clasificaciones TIPOS DE TRABAJO.
Encofrado- una estructura auxiliar temporal que sirve para impartir la forma requerida, las dimensiones geométricas y la posición en el espacio de la estructura que se está construyendo (o su parte).
  De acuerdo con los materiales utilizados en la construcción del encofrado, es costumbre clasificar el encofrado en: madera; metal; polímero hormigon armado brazo de cemento; Tejido, combinado.
Según la frecuencia de uso, se asignan: encofrados individuales; encofrado giratorio; Encofrado fijo.
Encofrado giratorio  Se pueden utilizar al menos 50 ciclos de hormigonado. En el grupo de encofrado a envolver, los siguientes son los más distribuidos: encofrado autoajustable, desmontable, ajustable en volumen, desplazable, desplazable horizontalmente, ajustable en elevación,
neumatico
Encofrado plegable  consiste en escudos separados y sus elementos de soporte: costillas, contracciones, soleras, etc. A la altura de los tableros de encofrado, se admiten andamios que consisten en bastidores, latón y refuerzos.
Encofrado de volumen ajustable (túnel)  Consiste en secciones metálicas en forma de U, a partir de las cuales se ensambla el encofrado para el ancho de la sala. Los paneles laterales sirven como el encofrado interior de las paredes monolíticas, y el superior como la cubierta del techo. Encofrado totalmente ensamblado en la posición de diseño con una grúa. Para recuperar el encofrado, se dobla y en los rodillos se coloca en la siguiente posición o en el andamio.
Encofrado deslizante. Los elementos principales del encofrado son los escudos, las estructuras de apoyo, el piso de trabajo, los andamios, las conexiones y las barras de apoyo.
  Persianas cubren la estructura de hormigón a lo largo de los contornos exteriores e interiores. Escudos adosados ​​cónicos. Se utilizan gatos hidráulicos y electromecánicos para levantar el encofrado deslizante.
  El encofrado se mueve constantemente, durante las pausas en el hormigonado, el encofrado se transfiere al modo "paso en el lugar".
Encofrado permanente  Después de hormigonar la estructura principal permanece y trabaja junto con la estructura. El encofrado está hecho de hormigón armado, placas de cemento, chapas metálicas, de poliestireno expandido.
Pregunta 3. PRODUCTOS DE ARMATURA. INSTALACIÓN DE ARMATURA, REFUERZO ESTRÉS.
  El acero de refuerzo se divide en dos grupos principales: refuerzo de núcleo y alambre.
  El refuerzo del núcleo produce un perfil liso y periódico. Dependiendo de las propiedades mecánicas, el refuerzo de la barra se divide en clases. Los núcleos de la clase de acero A240 tienen un perfil liso, y las clases A300 y superiores: periódicas. La industria del refuerzo de cables suministra dos clases: B-I y B-II. Además de las varillas, la industria produce alambres, cuerdas, haces de alambres, mallas de refuerzo, estructuras planas y espaciales.
  Al instalar accesorios, conecte los elementos de refuerzo en una sola estructura blindada con la ayuda de soldadura, lap o viscosa.
Al montar accesorios, elementos y varillas deben instalarse en la posición de diseño, proporcionando una capa protectora de concreto de un espesor determinado. Para este propósito, se proporcionan paradas especiales en la construcción de elementos de refuerzo. También es posible proporcionar las dimensiones de diseño de la capa protectora de concreto con la ayuda de abrazaderas de concreto, plástico y metal que atan o colocan barras de refuerzo.
Refuerzo tensado.
  El pretensado en las estructuras se crea mediante el método de tensar el refuerzo en el concreto endurecido con su disposición lineal. Los elementos de refuerzo tensados ​​se utilizan en forma de varillas, hilos, cuerdas y vigas de alambre individuales.
  Los trabajos con refuerzo de pretensado lineal incluyen: almacenar elementos de refuerzo pretensados ​​y formar canales para ellos; Instalación de elementos pretensados ​​de refuerzo con dispositivos de anclaje. Haciendo hincapié en el refuerzo seguido de la inyección de canales cerrados o el hormigonado de canales abiertos.
  Los canales para los elementos de refuerzo pretensados ​​se forman instalando agentes de canalización en el encofrado, cuyo diámetro es mayor que el diámetro de la barra o viga de refuerzo. Los formadores de canales se extraen en 2 ... 3 horas después del hormigonado.
La tensión del refuerzo se realiza en varias etapas. Inmediatamente después de tensar el refuerzo, proceden a la operación final: inyectar canales. Bombee la solución en un lado del canal. Las inyecciones se realizan de forma continua.
Pregunta 4. PREPARACIÓN, TRANSPORTE, COLOCACIÓN, SELLADO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN. MÉTODOS ESPECIALES PARA TRATAR UNA MEZCLA DE HORMIGÓN.
Preparación de mezclas de hormigón.
  La mezcla de concreto se prepara sobre la tecnología terminada o disecada. Con la tecnología terminada, el concreto premezclado se obtiene como producto y, cuando se diseca, se obtiene una mezcla de concreto seco.
  Los principales medios técnicos para la preparación de la mezcla de hormigón son contenedores de consumibles con interruptores, dispensadores, hormigoneras, vehículos y sistemas de comunicaciones, un búnker de dispensación. Los medios técnicos se organizan en esquemas de una o dos etapas.
Transporte, colocación y consolidación de mezclas de hormigón.
  El concreto se transporta al lugar de descarga a una unidad de hormigonado o a un objeto de concreto por carretera, y el transporte desde el lugar de descarga a una unidad de hormigonado se realiza mediante grúas, elevadores, transportadores, adoquines de concreto, alimentadores vibratorios, carros de motor, bombas de concreto y cargadores neumáticos.
La principal condición tecnológica para el transporte de la mezcla de concreto es preservar su uniformidad y asegurar la movilidad requerida para la colocación.
Compactación de mezclas de hormigón.
  Mezcla de concreto, apilada en estructuras monolíticas, compactada por vibración, adherencia y apisonamiento.
Métodos especiales para el procesamiento de la mezcla de hormigón.
Evacuación de hormigón. La esencia del proceso de evacuar el concreto es eliminar parte del agua y el aire de la mezcla de concreto recién colocada a medida que disminuye la presión. Como resultado, la resistencia final del concreto aumenta, la resistencia al agua, la resistencia a las heladas y la resistencia a la abrasión aumentan.
Hormigón proyectado. Concreto de hormigón proyectado: un proceso de aplicación de un mortero de cemento y arena o una mezcla de concreto en la corriente de aire comprimido a la superficie de una estructura o encofrado.
El hormigón proyectado de concreto se lleva a cabo utilizando métodos "secos" y "húmedos".
Pregunta 5. CONSTRUCCIONES DE CONCRETO. CUIDADO DEL CONCRETO. HACKING. FIJACIÓN DE DEFECTOS.
Fundaciones y matrices.. En los cimientos escalonados con una altura de hasta 3 m, la mezcla se alimenta a través del borde superior del encofrado. Los vibradores internos se sumergen a través de los bordes abiertos de la etapa inferior. Los escalones superiores se concretan de forma intermitente.
  Cimentaciones masivas concretadas continuamente. Coloque la mezcla de concreto en cimientos masivos con capas horizontales de refuerzo grueso, compactando los vibradores internos.
Preparaciones y suelos.. El área en la que está previsto organizar preparación de concreto, divididos en tarjetas - carriles de 3 ... 4 m de ancho. La mezcla de hormigón se descarga en el lugar de hormigonado de un camión montado en un camión, se nivela y luego se compacta con la ayuda de una barra vibradora.
Muros y particiones. Las paredes con un grosor de más de 0.2 m con refuerzos dispersos se concretan, descargando la mezcla directamente en el encofrado a una altura de hasta 3 m, y más de 3 m, alimentándose a través de embudos en los troncos de varillaje.
  Cuando el grosor de las paredes densamente reforzadas es de hasta 0,15 m, el hormigonado se lleva a cabo en niveles de hasta 1,5 m de altura. Por un lado, el encofrado se erige a toda la altura y, por el otro, solo a la altura del nivel. La mezcla de hormigón se alimenta y compacta shurov, raramente vibradores.
Columnasmás de 5 m de altura, se concretan a través de los embudos a lo largo de los troncos. Columnas altas y densamente reforzadas con collares superpuestos de hormigón en gradas de hasta 2 m con el suministro de mezcla de hormigón a través de las ventanas en el encofrado o bolsas especiales.
Vigas y losasConectado monolíticamente con columnas y muros, hormigón en 1 ... 2 horas después de colocar el hormigón en estructuras verticales. Vigas y losas nervadas se hormigonan simultáneamente. Las vigas con una altura de más de 80 cm pueden concretarse independientemente del hormigonado de la losa con la colocación de la última capa 3 ... 5 cm más baja que la parte inferior de la losa.
Losas  Concretado inmediatamente en todo el ancho con compactación con vibradores de superficie con un grosor de hasta 0,25 m e interno con un mayor grosor.
Dispositivo de costuras de trabajo.
  Las costuras de trabajo deben estar dispuestas en secciones donde las uniones de concreto viejo y nuevo no puedan afectar adversamente la resistencia de la estructura.
  La superficie de la costura de trabajo debe ser perpendicular al eje del elemento, y en las paredes y losas, su superficie. Para hacer esto, establezca la cuadrícula "conejo" o guardas limitadores con ranuras para barras de refuerzo.
  La superficie del concreto previamente colocado se trata con cuidado: sin la película de cemento y el agregado grueso y desnudo; Se sopla con aire comprimido y se enjuaga con agua. La superficie limpia está cubierta con un mortero de cemento de la misma composición que la mezcla de hormigón tendida.
Cuidado del hormigón.
  En el proceso de mantenimiento llevar a cabo el cuidado del hormigón con el control obligatorio de su calidad. El concreto fresco se mantiene mojado por riego ocasional. En verano, está protegido de la luz solar y en invierno de las heladas. recubrimientos protectores. En el período de verano, el concreto sobre cemento Portland ordinario se vierte durante 7 días.
  El concreto fresco no debe ser sometido a cargas y choques. El movimiento de personas a lo largo de las estructuras de hormigón, así como la instalación de andamios y encofrados en estas estructuras, se permite solo después de que el concreto tendido haya alcanzado una resistencia de al menos 1.5 MPa.
Despojar
  Al desmontar las estructuras, es necesario garantizar la seguridad del encofrado para su reutilización, así como para evitar daños en el hormigón.
  Es posible eliminar los elementos laterales del encofrado que no transportan cargas, una vez que el hormigón ha alcanzado su resistencia, lo que garantiza la seguridad de las esquinas, bordes y superficies. Los escudos laterales de cimientos, columnas, muros, vigas y vigas se retiran después de 48 ... 72 horas.
Los elementos de apoyo del encofrado se eliminan una vez que el hormigón ha alcanzado su resistencia, lo que garantiza la seguridad de la estructura.
Defectos de hormigonado y su corrección.
Después de desmoldar, las estructuras monolíticas inspeccionan y corrigen los defectos de hormigonado. Las pequeñas irregularidades y afluencias de hormigón en las paredes, columnas y vigas se cortan a mano, seguidas de las juntas de irregularidades con mortero de cemento. Las superficies de concreto abiertas con pequeños lavabos después de limpiar y humedecer con agua se frotan con mortero de cemento. Las conchas grandes se limpian a toda profundidad. El hormigón suelto se corta con la purga subsiguiente con aire comprimido y el lavado con agua. Si las dimensiones del fregadero lo permiten, instale el encofrado y el hormigón.
  Frotis grandes conchas con mortero de cemento. esta prohibido .
  En caso de violaciones graves de la tecnología, surgen serios defectos: baja resistencia del concreto, deslaminación, a través de carcasas. tallas grandes  etc. Es casi imposible corregir tales defectos, respectivamente, las estructuras están sujetas a desmontaje o refuerzo.
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