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Modo de perforación

Tres métodos de perforación de petróleo y gas. pozos de gas: motores rotativos, hidráulicos de fondo de pozo y taladros eléctricos. Los dos primeros de estos métodos son básicos.

La mayor elección forma efectiva  la perforación está determinada por las tareas que deben resolverse al desarrollar o mejorar la tecnología de perforación en condiciones geológicas y técnicas específicas.

Sobre la base de los datos obtenidos durante la perforación piloto, se comparan los métodos de perforación y se identifica el más efectivo entre ellos para condiciones geológicas y técnicas específicas.

Como criterio para evaluar la efectividad del método de perforación, generalmente se toma el costo de los gastos por 1 m de penetración.

Influencia de los parámetros de perforación en el rendimiento de la broca.

El concepto de modo de perforación y sus parámetros.Bajo el modo de perforación se entiende una cierta combinación de parámetros ajustables que afectan el rendimiento de la perforación. Estos parámetros de perforación incluyen:

- Carga axial (presión) en la broca R d;

- frecuencia de rotación de bits n;

- la cantidad de fluido de lavado bombeado Q;

- Calidad del líquido de lavado (densidad, viscosidad, velocidad de filtración, esfuerzo de corte estático).

La combinación de estos parámetros, que permite obtener los más altos indicadores cualitativos y cuantitativos de perforación en un equipo técnico determinado de una plataforma de perforación, se denomina modo de perforación racional (u óptimo).

En la práctica, a menudo es necesario en el proceso de perforación tomar núcleos, perforar un pozo en condiciones geológicas desfavorables (zonas propensas a la absorción, complicaciones asociadas con la integridad del pozo, etc.), perforar lejos del orificio previamente perforado, etc. Los modos de perforación utilizados en tales casos se denominan modos especiales.

La influencia de la cantidad y calidad del lodo de perforación.  Las observaciones de campo y los estudios de laboratorio han establecido que los mejores resultados de las brocas se obtienen con la remoción oportuna del fondo de la roca perforada, de lo contrario, proporciona resistencia adicional a la broca. La limpieza de la cara y, en consecuencia, el proceso de perforación real depende de los siguientes factores.

1. Calidad de barro La limpieza del pozo de los lodos finos se proporciona mejor con soluciones de arcilla con baja viscosidad y baja resistencia estructural. Los trozos grandes de lodo se eliminan mejor con soluciones gruesas y viscosas. El aumento de la densidad aumenta la capacidad de elevación de las soluciones de arcilla.

La tasa de penetración mecánica depende de la presión diferencial, que es la diferencia entre la presión de la columna de lodo en el pozo y la presión del reservorio (poro). La presión de una columna líquida (presión hidrostática) es directamente proporcional a su densidad. Si la presión diferencial es más de 3.5 MPa, entonces la tasa de penetración mecánica permanece aproximadamente constante.

Con un aumento en la densidad del lodo, la presión en el fondo del pozo aumenta, la resistencia a la fractura de las rocas aumenta y, como resultado, el rendimiento de la perforación disminuye. En los casos en que las condiciones geológicas lo permitan, se debe usar agua, gas o aire como lodo de perforación, con compensación obligatoria por su capacidad de elevación insuficiente por la alta velocidad de movimiento en el espacio anular.

2. La cantidad de lodo de perforación.Se suministra por unidad de área de fondo de pozo. Se ha establecido (se realizaron estudios al perforar con un método rotatorio y un taladro eléctrico) que la cantidad tecnológicamente necesaria de solución de lavado (Q, l / s) es aproximadamente igual a

donde F 3 es el área del orificio inferior, cm 2.

Superar el flujo de bombas de perforación sobre el valor calculado a partir de esta relación no conduce a un cambio significativo en la tasa de penetración mecánica.

El caudal del flujo de fluido de los orificios de la broca y la ubicación de estos orificios en relación con los conos y el orificio inferior u pozos

Con un aumento en el caudal del lodo de perforación de las boquillas de broca, la limpieza del fondo del pozo mejora y, en consecuencia, aumenta la velocidad mecánica de penetración. Las observaciones muestran que se logra un aumento significativo en la tasa de penetración mecánica cuando la velocidad de los chorros que fluyen desde las boquillas de chorro de inyección supera los 6.075 m / s. Gran importancia en las condiciones de limpieza de la cara tiene una altura de los dientes de los conos. Cuanto mayor sea la separación entre los conos y la cara, más perfecta será su limpieza y mayores serán los valores de h / n. Los valores más bajos de h / n se observan en los casos en que se usan brocas de diamante, en las que los dientes (diamantes) sobresalen más allá de la matriz hasta una altura insignificante, y los pin con inserciones de carburo, que están casi hundidos en el cuerpo del cortador de rodillos.

La influencia de la frecuencia de rotación del bit.A medida que aumenta la frecuencia de rotación de bits, aumenta la tasa de penetración mecánica, alcanzando un valor máximo, y luego disminuye. Cada clase de rocas (plástico, plástico-frágil y frágil) corresponde a sus frecuencias críticas de rotación de bits, cuyo exceso causa una disminución en la tasa de penetración mecánica. También debe tenerse en cuenta que al aumentar la frecuencia de rotación de las brocas del rodillo se reduce la durabilidad de su trabajo debido al desgaste más intenso de los soportes y se reduce la penetración del vuelo de la broca.

Fig.10.1. Curva de la tasa de penetración mecánica versus carga de choque

La figura 10.2. El efecto de la carga axial sobre la velocidad mecánica y la penetración de la broca durante la perforación de la turbina.

Efecto de carga axial. El efecto de la carga axial sobre la tasa de penetración mecánica se puede caracterizar por un gráfico (Fig. 10.2), que refleja el lado cualitativo del proceso. Hay tres áreas en la curva. La región I se caracteriza por el hecho de que v aumenta en proporción al aumento de P d. En esta región, la carga específica es mucho menor que la resistencia de la roca a destruir, por lo tanto, el proceso de destrucción es superficial. Región I se llama área de destrucción de la superficie.

En el área II también aumenta con P d, pero en este caso la tasa de penetración mecánica crece más rápido de lo que aumenta la carga generada por el bit. En esta región, las rocas se destruyen en una carga específica, se destruye menos la dureza de la roca, pero ya está cerca de ella. Esta área es llamada convencionalmente área de falla por fatiga. En el borde de las regiones // y ///, la carga específica corresponderá a la dureza de la roca que se está destruyendo.

En la región III, el proceso de destrucción es volumétrico. La región /// se denomina región de destrucción normal o masiva.

La separación de los regímenes de destrucción de rocas descrita anteriormente es condicional, ya que durante la operación de la broca, los tres tipos de destrucción se observan en diversos grados.

La relación entre los parámetros del modo de perforación.  En la perforación rotativa, los parámetros del modo de perforación son independientes entre sí. En el proceso de perforación, puede cambiar cualquiera de ellos: Р д, n o Q, sin cambiar los demás.

Otra cosa en la perforación de turbinas. Aquí, el parámetro principal del modo de perforación es la cantidad de fluido de perforación Q bombeado, es decir, la frecuencia de rotación de la broca en la perforación de la turbina es variable y depende de la cantidad de lodo de perforación y la carga axial de la broca, es decir, durante la perforación de la turbina, el cambio en Q cambiará invariablemente y r d.

Cuando se perfora con un taladro eléctrico, también hay características específicas. El taladro eléctrico se perfora prácticamente a una frecuencia constante de rotación de la broca, y el perforador no puede regularlo. La velocidad de rotación solo se puede cambiar reemplazando el taladro eléctrico con otro motor que tenga una velocidad de rotación diferente, cambiando la frecuencia de la corriente o utilizando insertos de cajas de engranajes.

El cambio en la potencia gastada por el cincel en la destrucción de rocas con diferentes propiedades físicas y mecánicas provoca un cambio en la intensidad de la corriente en el circuito eléctrico que suministra el taladro eléctrico. Esto le permite seguir las indicaciones del amperímetro para la naturaleza de la broca en la parte inferior, para crear cargas axiales óptimas, para determinar el grado de desgaste de la broca.

El criterio para evaluar la efectividad de los parámetros utilizados del modo de perforación.Tal criterio puede ser la velocidad regular de penetración o el costo de 1 m de penetración, la llamada velocidad económica.

Desarrollo de parámetros de perforación.

Perforación experimentada.El desarrollo de parámetros racionales (óptimos) del modo de perforación debe basarse en el cableado de los pozos tecnológicos de referencia (OTS). El cableado del pozo tecnológico de referencia precede a la elaboración del diseño técnico. Para ello es necesario:

1. Estudiar cuidadosamente las condiciones geológicas (estratigrafía, tectónica) del área en la que se supone que se perforará y las propiedades fisicomecánicas de las rocas.

2. establecer áreas de posibles complicaciones (violación de la integridad del pozo, emisiones, absorción de lodo de perforación, etc.), así como determinar la presión del reservorio de los horizontes productivos;

3. Estudiar las posibilidades de curvatura espontánea del pozo y las medidas preventivas previamente utilizadas contra la curvatura, así como determinar la efectividad de estas medidas.

4. De acuerdo a las condiciones geológicas de perforación:

un seleccione el lodo de perforación, establezca sus parámetros para perforar horizontes individuales (formaciones y formaciones);

b. hacer selección de intervalo del método de perforación;

c. Seleccionar tipos de bits para perforar horizontes individuales (suites y formaciones).

Si la perforación se proyecta en un área donde no se ha realizado previamente una perforación profunda, todas las definiciones anteriores deben hacerse en base a los resultados de la perforación en áreas geológicas similares cercanas.

Dependiendo del método de perforación, las propiedades mecánicas de las rocas, la calidad del fluido de perforación y los tipos seleccionados de bits, comienzan a determinar los valores requeridos para la carga axial P d, el número de lodo de perforación Q bombeado y la frecuencia de rotación de bits n. Debe guiarse (independientemente del método de perforación) las siguientes disposiciones.

1. El potencial de la plataforma debe ser maximizado.

2. Para el lavado del pozo, se debe seleccionar un fluido de perforación con los parámetros más bajos posibles: densidad, viscosidad, esfuerzo de corte estático.

3. La cantidad de líquido bombeado debe ser suficiente para limpiar la cara y eliminar las partículas de esquejes (lodos) de la superficie.

Se están desarrollando programas de investigación para identificar el efecto de los parámetros de perforación controlados en el rendimiento de los bits. Se recomienda perforar los pozos tecnológicos de apoyo con un rotor y un taladro eléctrico, ya que al usar estos métodos, es posible observar las condiciones básicas para realizar estudios, la independencia de los parámetros básicos del modo de perforación (carga axial y frecuencia de rotación) entre sí, así como tener el rango necesario de cambios de frecuencia de rotación. Sin embargo, esta recomendación no excluye su cableado con motores hidráulicos de fondo de pozo.

En el proceso de publicación de un pozo tecnológico, gracias a la creación de varias combinaciones de parámetros del modo de perforación, se encuentran variantes óptimas. El procesamiento de los datos obtenidos durante la perforación de pozos tecnológicos de referencia es bastante laborioso y requiere capacitación especial. Recientemente para esta computadora son ampliamente utilizados. El uso de la computación para calcular la interacción compleja de los factores variables del proceso de perforación le permite regular con mayor precisión y crear condiciones óptimas para la perforación.

Régimen de mapas tecnológicos.Después de completar el procesamiento de materiales para los pozos tecnológicos de referencia perforados, se elabora un diagrama de flujo de régimen típico para la perforación en un área determinada.

Las tarjetas de régimen tecnológico, en general, constan de cuatro partes:

1) régimen;

2) instructivo;

3) horario operacional;

4) La parte común.

La parte del régimen del mapa incluye el modo de perforación óptimo para cada horizonte estratigráfico. En la parte instructiva, se dan recomendaciones sobre la prevención de posibles complicaciones y las medidas más efectivas para combatirlas. En el régimen y en las partes instructivas del mapa se indican las formas de aumentar la velocidad mecánica de penetración. Para que el equipo de perforación determine qué tan bien se lleva a cabo el proceso de perforación, se elabora un cronograma operacional, que refleja la tasa mecánica de penetración esperada y el tiempo estimado empleado en todas las operaciones en los intervalos de perforación. En la parte general del mapa, se proporcionan medidas organizativas y técnicas para garantizar la tecnología de perforación provista en las partes anteriores del mapa y las tasas de flujo esperadas del pozo.

Características del método rotatorio del modo taladrado.El tipo de broca se debe elegir de acuerdo con el "Método complejo de clasificación de roca de una sección geológica, dividiéndolo en paquetes de roca característicos y eligiendo tipos y diseños racionales de brocas de rodillo para la perforación eficiente de campos de petróleo y gas"

Al elegir el modo de perforación con los bits de las series GNU y GAU, se debe tener en cuenta lo siguiente: el nivel inferior de cargas axiales en el bit corresponde al nivel inferior de velocidades de rotación y viceversa; en arcilla dúctil y viscosa, así como en arcillas arenosas y poco abrasivas y ligeramente cementadas, es recomendable perforar cerca de las frecuencias de rotación máximas y las cargas axiales bajas en la broca; En las rocas arenosas y otras abrasivas, así como en las rocas fracturadas y detríticas, es recomendable reducir la velocidad del rotor para evitar un mayor desgaste y destrucción del armamento, elementos de sellado de los conos de rodillos, toldos y lomos.

El modo de perforación, especialmente con brocas con punta de carburo y soportes sellados, debe elegirse de manera que no se permitan las vibraciones de la sarta de perforación.

La frecuencia de rotación del rotor debe ser diferente de la frecuencia crítica de rotación a la que coinciden las vibraciones transversales y longitudinales de la sarta de perforación.

El uso más peligroso de la velocidad crítica con la longitud crítica más corta de la columna.

En muchos casos, al perforar en rocas suaves no abrasivas, se logra una mejora significativa en el rendimiento de las brocas al aumentar la velocidad de rotación a 140200 rpm.

La carga axial real en la broca a una mayor frecuencia de rotación de la herramienta debido a la fricción de la sarta de perforación contra la pared del pozo y el revestimiento del rotor es significativamente menor que el indicador de peso. Por lo tanto, la carga en la broca debe ajustarse teniendo en cuenta la diferencia en los indicadores del indicador de peso con y sin rotación de la columna.

La carga axial en la broca durante la perforación con mayor velocidad de rotación generalmente se debe reducir en un 2025% contra el valor creado durante el modo de baja velocidad en los mismos casos.

La transición a un modo de rotación a alta velocidad de la sarta de perforación puede ir acompañada en algunas rocas por colapsos de las paredes del pozo y un aumento en el torque de la herramienta de perforación. Cuando se producen estos fenómenos, es necesario enjuagar y trabajar de inmediato (a lo largo de la tubería de plomo) a fondo el pozo y solo después del establecimiento de las condiciones normales de perforación es necesario cambiar a una velocidad mayor del rotor.

No se recomienda utilizar el aumento de la frecuencia de rotación del rotor al perforar en rocas duras con lavado con agua técnica.

Al taladrar con brocas de cincel selladas y brazos de carburo, la rotación desigual y la alimentación de la broca, el frenado repentino y las paradas repentinas, los golpes y los impactos, el aumento de los niveles de vibración conducen a la destrucción (rotura, astillado, etc.) de los dientes de carburo y la falla prematura de los elementos de sellado y soportes en general.

Cuando aparecen vibraciones durante el proceso de perforación, para suprimirlas, es necesario reducir la carga axial o cambiar la velocidad del rotor.

Si el cambio en los límites racionales de estos parámetros no conduce a una disminución en la amplitud de las oscilaciones a un nivel aceptable, entonces esto indica una intensidad de momento sobrestimada de la broca o un torque insuficiente del collar de perforación para esta combinación de tipo de broca y rocas perforadas. En consecuencia, para el siguiente vuelo es necesario usar un cincel caracterizado por una capacidad de momento más baja, o aumentar el par de torsión del eje del collar, preferiblemente aumentando su diámetro.

El método de perforación rotatoria en la práctica extranjera es el principal. En nuestro país, el método rotatorio se utiliza en la perforación de pozos profundos, así como en la parte inferior del pozo de profundidad media.

Características del modo de perforación de la turbina.En la perforación de la turbina, la energía destinada a la destrucción de rocas se lleva al fondo de la corriente mediante la perforación de lodo. El generador de energía hidráulica son las bombas de perforación que convierten la energía mecánica de la unidad en la energía hidráulica del flujo de lodo. Parte del flujo de energía se pierde para superar la resistencia hidráulica en la línea de inyección, la tubería de perforación, las cerraduras, el cincel y el anillo. La energía restante se utiliza en la turbina del turbo-taladro para la conversión a energía mecánica, que se gasta en el proceso de perforación.

En la práctica, las características de un turbo-taladro solo pueden cambiarse paso a paso, utilizando diferentes tipos de turbo-taladros en diferentes partes del pozo. El suministro de bombas de perforación también se regula de manera gradual mediante el cambio de las camisas de los cilindros. La principal tarea de diseñar el modo de perforación de la turbina es precisamente establecer el modo de operación de las bombas de perforación, seleccionar los tipos de turbo-taladros y la carga axial en la broca para varias secciones del pozo a fin de obtener los más altos indicadores cualitativos y cuantitativos de perforación.

Características del modo de perforación con PTS.fuente de aire o gas

Una de las características del modo de perforación con la limpieza de la cara con aire o gas es la perforación a frecuencias relativamente altas de rotación del rotor. En el proceso de taladrar con brocas cónicas de rodillos, medias duras, duras y fuertes al limpiar la cara con un agente de circulación gaseoso y sujeto a otros parámetros del modo de perforación, la velocidad del rotor no debe exceder de 100200 rpm, y cuando se perforan rocas sueltas y blandas, 200300 rpm.

Para garantizar el máximo rendimiento de perforación cuando se utilizan agentes de circulación gaseosos, es necesario observar la relación óptima de la carga en el bit y la frecuencia de rotación del bit. Esta relación se determina mejor por la naturaleza de la eliminación de los lodos de la línea de descarga. El lodo emitido en la superficie debe consistir en fragmentos de roca de varios tamaños (cuando se perforan rocas duras y duras con brocas de rodillo), o piezas de roca ligera enrolladas, o en un estado natural con rocas sueltas y dejar una descarga abundante de la abundancia.

La cantidad de polvo de lodo debe ser mínima, ya que su abundante liberación indica el proceso de destrucción por abrasión, y para cambiar a un modo volumétrico de destrucción, la carga en la broca debe incrementarse y la velocidad del rotor debe reducirse si es demasiado alta. Para una perforación exitosa con agentes gaseosos circulantes, es necesario para cada caso específico establecer una velocidad mínima de velocidad de flujo ascendente en el espacio del anillo. El caudal mínimo del agente de circulación gaseoso durante la perforación debe considerarse como tal que en el anillo con un espacio entre los tubos de perforación y las paredes de perforación de al menos 1,215 mm, se crea una velocidad ascendente que puede llevar a cabo la perforación a una velocidad de 58 m / s.

El aumento de la presión en el sistema de circulación mientras se perfora con el uso de un agente de circulación gaseoso afecta negativamente el rendimiento de la perforación. Debido al aumento de la presión en el sistema de circulación, el volumen del agente de circulación se reduce drásticamente, el caudal ascendente disminuye, lo que conduce a una limpieza insuficiente de la cara, la posible formación de cajas de relleno, etc.

Monitoreo de los parámetros del modo de perforación

El monitoreo actual de los parámetros del proceso de perforación se lleva a cabo utilizando los siguientes instrumentos principales: un indicador de peso, un medidor de presión, un medidor de par, un tacómetro, así como instrumentos para medir la velocidad mecánica y la penetración.

Indicador de peso.La carga axial en la broca en cada momento se determina utilizando el indicador de peso. Este dispositivo también determina la carga que actúa sobre el gancho del sistema de poleas. Los indicadores de peso hidráulico más utilizados.

Control sobre otros parámetros de perforación.La presión de lodo se mide con un sensor que se monta en la tubería entre las bombas y el tubo ascendente o en la tubería vertical de la línea de descarga de las bombas de lodo.

La velocidad del rotor se mide con tacómetros. varios diseños. También hay instrumentos para medir la velocidad mecánica de penetración y una serie de otros instrumentos que registran y muestran los parámetros de perforación de fondo de pozo (la frecuencia de rotación del eje del turbo-taladro, la posición espacial del agujero de fondo, etc.).

Todos los instrumentos descritos se incluyen en el conjunto del sistema de monitoreo de superficie para procesos de perforación (PCB - consola de control de perforación). La nomenclatura de los parámetros controlados por la consola de control de perforación se determina en función de la potencia de la plataforma de perforación.

Recientemente, la transmisión de los parámetros del modo de perforación a una distancia, tanto con la ayuda de un cable como de una conexión inalámbrica, se ha introducido cada vez más ampliamente. Esto permite que los puntos de despacho (áreas) equipen consolas especiales, que se montan mostrando y registrando los parámetros de los dispositivos del modo de perforación de cada taladro.

El despachador (ingeniero de sitio) tiene la oportunidad de monitorear el trabajo de las plataformas de perforación durante todo el día y, si es necesario, hacer los ajustes necesarios al proceso de perforación del pozo de inmediato.

En EE. UU., Para optimizar el proceso de perforación, se desarrolló el sistema de transmisión de información operacional a través de un satélite de comunicación sobre el proceso de perforación desde el Mar del Norte hasta el centro de investigación en la ciudad de Tulsa (EE. UU.), Desde el cual se dieron recomendaciones para optimizar el proceso de perforación y ajustar los parámetros del fluido de perforación. .

Telecontrol de los parámetros de perforación de fondo de pozo.Los parámetros de telemetría de fondo de pozo para la perforación de pozos son un factor decisivo en la creación de un sistema automático de control del proceso de perforación.

Como resultado del trabajo realizado en el país y en el extranjero, se creó un número suficientemente grande de instrumentos para monitorear los parámetros del fondo del pozo (los parámetros del pozo se refieren al estado de tensión de la sarta de perforación, la frecuencia de rotación de la broca, la temperatura y presión del fondo, la ubicación del pozo en el espacio, etc. ). Al mismo tiempo para la comunicación con la superficie se utilizan. diferentes tipos  canales de comunicación:

1) eléctricamente conductor utilizando una línea de comunicación integrada en la cadena de tubería;

2) inalámbrico con la transmisión de una señal eléctrica a través de la sarta de perforación y las rocas y la transmisión de impulsos hidráulicos a través del lodo de perforación encerrado en la sarta de perforación;

3) Mecánico sobre el cuerpo del tubo de perforación.

Hay dos métodos principales para la transmisión de una señal desde la parte inferior a través de canales de comunicación continua y discreta. Más conveniente y fiable para fines prácticos en segundo lugar.

En la actualidad, la idea de crear un motor autónomo de fondo de pozo con el registro simultáneo de los parámetros de fondo de pozo está encontrando cada vez más reconocimiento.

Se han desarrollado varios sistemas para el telecontrol de los complejos parámetros de perforación de pozos con taladros eléctricos y el estado de los motores de taladros eléctricos. En estos sistemas, la transmisión de señales de telemetría en el pozo se realiza mediante la corriente de perforación eléctrica. El sistema de telemetría más utilizado es SHE.

Acumulación de herramientas de perforación y operaciones de disparo (tecnología de preparación SPO)

Preparación de tubos de perforación para la operación.  Todas las tuberías y accesorios (cerraduras, acoplamientos, subs), diseñados para trabajar en pozos, antes de ponerlos en funcionamiento de acuerdo con los requisitos de los estándares, normas y especificaciones estatales, están sujetos a inspección visual externa, medición instrumental de dimensiones básicas y pruebas en bases de tuberías. Roscado de calidad de calibres lisos y roscados. Especialmente cuidadosamente examinados y verificados conexiones roscadas. El hilo debe ser suave, sin rebabas, rebabas y otros defectos que violen su continuidad, densidad y fuerza.

Las tuberías y las cerraduras, reconocidas como válidas después de una verificación de control de su calidad directamente en la base de la tubería, se atornillan y se sujetan entre sí antes de comenzar a trabajar.

Esta operación, que requiere ciertas condiciones (limpieza a fondo de la rosca, su lubricación, selección selectiva de piezas, etc.), debe realizarse exclusivamente en bases de tuberías. En algunos casos, las cerraduras se pueden atornillar a los tubos directamente sobre el taladro.

Antes de atornillar, es necesario levantar el bloqueo en el tubo de acuerdo con la tensión y el estrechamiento del hilo, ya que esto mejora el acoplamiento del hilo. La parte de bloqueo, que tiene una desviación de la forma cónica a lo largo de un diámetro mayor, se atornilla con un tubo, que también tiene una desviación de la forma cónica a lo largo de un diámetro mayor; La cerradura y también se puede atornillar. Tubo con una desviación de la forma cónica del diámetro más pequeño. Al seleccionar un bloqueo para un tubo, el tubo debe atornillarse en el tubo que tiene la tensión, las roscas de tolerancia más deben atornillarse en la pieza de bloqueo con la tensión de la rosca dentro de la tolerancia negativa y, a la inversa, el tubo que tiene la tensión con tolerancia negativa debe atornillarse Con tensión de hilo, realizado dentro de la tolerancia más. El tubo y el bloqueo unidos con el valor nominal de la tensión del hilo se atornillan sin selección.

Las cerraduras para tubos de perforación se pueden montar en frío o en caliente. Para obtener una unión roscada apretada y reducir la fricción de las superficies de contacto de la rosca cuando se sujetan, la rosca de la tubería debe lubricarse con grafito o grasa de zinc antes de atornillar.

Al atornillar el bloqueo, debe colocarlo en la rosca de la tubería y, girando con cuidado a lo largo de la rosca, asegúrese de que la parte superior de las roscas haya entrado en los huecos de la rosca, después de lo cual puede aumentar la frecuencia de rotación.

El ajuste correcto de la cerradura al tubo después del atornillado manual debe verificarse en la posición del extremo del extremo de la tubería en relación con el último riesgo de roscado en la tubería. La distancia desde el final de la cerradura hasta el final de la escorrentía de la rosca en la tubería debe ser de 1 a b mm.

Existen tres métodos para sujetar las cerraduras a los tubos de perforación:

1. montar en el taladro con un torno de taladro;

2. en máquinas de acoplamiento especiales;

3. Atornillar manualmente en un bloqueo precalentado.

En la actualidad, la sujeción forzada de la unión roscada de la tubería (la cerradura con la ayuda de una máquina (los dos primeros métodos) dio paso casi por completo a una más perfecta) a la sujeción de la cerradura en condiciones de calor.

El proceso de atornillar y sujetar las cerraduras en el estado caliente incluye las siguientes operaciones. Los detalles de las cerraduras, adaptados a las tuberías, se someten a calentamiento en hornos de calefacción especiales antes de atornillar. Mientras que la parte de bloqueo se calienta, al final del tubo roscado preparado para atornillar la parte calentada, a cierta distancia de este último, los riesgos de roscado en la dirección del cuerpo del tubo se cubren con una marca de núcleo, que luego sirve de guía para el movimiento axial de la parte de bloqueo roscada.

Las piezas de bloqueo se calientan a una cierta temperatura (400 ° C).

Antes de atornillar el bloqueo, las roscas de la tubería deben lubricarse con un lubricante adecuado. El lubricante no se aplica a todas las roscas, sino solo a las tres o cuatro primeras, contando desde el extremo de la tubería. Después de calentar el bloqueo y lubricar la rosca de la tubería, retire el termopar de la cerradura, retire la pieza de bloqueo del horno y atorníllela a la tubería.

El candado en caliente se atornilla al tubo para que su extremo coincida con el núcleo que se colocó en el tubo. El giro de la pieza de bloqueo al núcleo no es superior a 1,5-2 mm.

Para evitar que el castillo genere un voltaje excesivamente alto, lo que puede conducir a una ruptura de la cerradura, es imposible permitir un mayor avance de la parte después de que el final coincida con la marca - núcleo.

La cerradura, atornillada en estado caliente, mientras se enfría, sujeta firmemente con la tubería, asegura la resistencia y la tensión de la conexión. Como ha demostrado la práctica, la prueba de dichos compuestos mediante engarce es opcional.

El funcionamiento de la sarta de perforación.  Los nuevos tubos de perforación montados se combinan en kits, en los que deben trabajar hasta la depreciación completa. Los kits consisten en tubos que son iguales tanto en diámetro como en espesor de pared y en la longitud de los tubos. El kit incluye tuberías hechas de la misma marca, hechas por una fábrica, y cerraduras del mismo tipo, también hechas por una fábrica.

La composición del kit de acuerdo con el número de tubos de perforación y su longitud no está limitada. A cada conjunto de tubería de perforación se le asigna un número de serie, y a todas las tuberías incluidas en el kit se les asignan sus números de serie dentro del kit. Todos los tubos están marcados. La marca incluye el número de serie del kit; índice de resistencia del acero; el último dígito del año de puesta en marcha de la tubería; número de serie de la tubería en el conjunto; Espesor nominal de la pared en mm (para tubos de perforación).

Los juegos de tuberías tienen en cuenta y funcionan de forma independiente. Se prohíbe la transferencia de tubos individuales de un juego a otro.

Para cada conjunto de tubos de perforación y pesados, se introduce un diario de pasaporte, que tiene en cuenta todos los tubos de este conjunto. El pasaporte se compila en una copia y se almacena en una base de tubería. El pasaporte es válido hasta que todas las tuberías en el kit sean canceladas.

En el proceso de las tuberías en los pozos, el libro de registro hace anotaciones sobre reparaciones, accidentes y desmantelamiento de tuberías individuales, y también indica los números de los pozos en los que trabajó el kit, la longitud de la parte del kit que participó en la perforación de cada pozo, el tiempo de las tuberías, los pozos. y el importe de la depreciación acumulada.

El trabajo productivo de las tuberías de perforación involucradas en la perforación de pozos se considera la penetración en metros, y para las tuberías de pesca establece el número de pozos en los que trabajaron. Las tuberías involucradas en la perforación de pozos se cargan con desgaste condicional en kilogramos y rublos, determinado en función del número de medidores perforados en este pozo.

Los tubos de perforación, rotos en kits y marcados, se entregan al taladro. El equipo de perforación, que opera directamente las tuberías, cerraduras y otros detalles, verifica cuidadosamente la calidad de las tuberías, las tuberías principales entregadas a la perforación y su cumplimiento con los datos del pasaporte. El técnico de perforación, cuando entrega tuberías a un pozo, recibe simultáneamente un extracto de pasaportes-revistas con cupones de corte y avisos de recepción de conjuntos de tuberías. Las tuberías, cerraduras, acoplamientos que tienen defectos externos (cautiverio, fisuras, curvatura, etc.) no están sujetos a aceptación. Partes detectadas con desgaste más allá de los límites de las normas (reducción permisible de la superficie exterior de los taladros de diámetro con un desgaste uniforme para un ZN-80 no más de 5 mm; ZN-95 y ZN-108--6 mm; ZN-140--7 mm; ЗН-172--8 mm; ЗН-197--9 mm; ЗШ-108 --8 mm; ЗШ-118 - 9 mm; ЗШ-146--10 mm; ЗШ-178 - 11 mm; ЗШ- 203–12 mm; ZU-155 (-7 mm; ZU-185 (-8 mm), se rechazan y se envían a la base de la tubería.

Después de que los kits de tubos de perforación se entregan al taladro, inspeccionados y aceptados por el capataz de perforación, el equipo de perforación los coloca en la pasarela. Desde aquí se toman en el proceso de perforación para el montaje en velas. Arrastrar los tubos a la luz de la torre o alimentar velas desde detrás de un dedo debe proteger los hilos de los pezones de golpes en el rotor y otros objetos metálicos.

Al atornillar la rosca en el proceso de bajar la sarta de tubería de perforación, no se debe permitir que el niple de la tubería expandible golpee la rosca del acoplamiento de tubería que se encuentra en el pozo. Para evitar el desenroscado y desenganche automático de la rosca de bloqueo al taladrar con motores hidráulicos de fondo de pozo, todas las conexiones de bloqueo se aseguran con las llaves de la máquina.

Al bajar la tubería al pozo, se debe evitar el frenado repentino de la columna o el aterrizaje de los ascensores en el rotor con un golpe, ya que esto conduce a grandes cargas dinámicas y, a menudo, a accidentes.

Con el fin de desgastar uniformemente el hilo de bloqueo, cuando levante las velas, cambie la posición de las juntas de bloqueo centrales (de una pieza) con los extremos (desmontables). Cuando se realiza un taladrado rotativo, para proteger el tubo de perforación contra la abrasión y el desgaste rápido, es necesario que lleven anillos de protección. Se colocan en tubos de perforación cerca del castillo. Debido al hecho de que el diámetro del anillo de seguridad es más grande que el diámetro de la cerradura, el contacto y la fricción de las cerraduras de la tubería son aproximadamente carcasa  y las paredes de los pozos se eliminan, ya que el anillo de goma desempeña el papel de un cojín elástico.

Con cualquier método de perforación es necesario seguir estrictamente las normas de cargas axiales en la broca especificada en el GHP.

Después de completar la perforación del pozo, al desarmar las bujías, desenrosque todos los tubos en la rosca de la cerradura. También desatornille todos los existentes en la columna de subs, incluida la seguridad del tubo de plomo. Los tubos desmontados se colocan en el pasillo cuidadosamente en filas en juegos y engrasan el hilo abundantemente. Es imposible descargar las tuberías de los pasillos hacia el suelo, transportarlas por arrastre, etc. La responsabilidad del correcto funcionamiento de todos los elementos de la sarta de perforación es del capataz de perforación, que no debe permitir violaciones. reglas tecnicas  herramienta de manejo. orificio inferior de la broca

El funcionamiento del LBT tiene algunas peculiaridades. En caso de una intensidad insuficiente de llenado de la sarta de perforación (cuando se baja) con barro, se instalan una o varias válvulas de alivio. No use baños ácidos (de lodo) para liberar la herramienta atascada. La concentración de iones de hidrógeno (pH) en el fluido de perforación no debe ser superior a 11.

El diseño de la vela debe evitar la formación de tapones de hielo dentro de los tubos (la congelación de una parte de la solución que fluye en los extremos de los tubos). Está prohibido aplicar marcas o marcas en el cuerpo de las tuberías (excepto lo dispuesto por la marca). Al colocar un pozo para lograr un desgaste uniforme de todas las uniones de bloqueo después de cada 20 operaciones de disparo sucesivas, la ubicación de las juntas de bloqueo de una pieza y de una pieza debe cambiarse, siguiendo estrictamente la secuencia de este reemplazo.

Para proteger el LBT del desgaste, es imperativo usar anillos de protección.

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Efectividad perforacion  depende de un conjunto de factores: carga axial en la broca, frecuencia de rotación de la broca, velocidad de flujo perforacion  Solución y parámetros de calidad. perforacion  Barro, tipo bit, condiciones geológicas, propiedades mecánicas  rocas

Seleccione las opciones de modo perforacion, que se puede cambiar desde la consola del perforador durante la operación de la broca en el fondo del pozo, y los factores establecidos en la etapa de diseño de la construcción de un pozo, algunos de los cuales no se pueden cambiar rápidamente. Los primeros se llaman gestionados. Una cierta combinación de ellas, en la que la mecánica. perforacion  pozos llamados modo perforacion.

Modo de perforación que proporciona el mejor rendimiento en las condiciones dadas. perforacionSe llama óptimo. A veces en progreso perforacion  es necesario resolver tareas especiales: cablear un pozo mediante la absorción de formaciones, garantizar la curvatura mínima del pozo, la recuperación máxima del núcleo y la apertura de alta calidad de formaciones productivas. Modos perforacionEn el que se resuelven tales problemas, se llaman especiales. Cada parámetro del modo de perforación afecta la eficiencia de la destrucción de la roca, y la influencia de un parámetro depende del nivel de otro, es decir, hay una influencia mutua de los factores.

Hay los siguientes indicadores clave de rendimiento perforación petrolera  y gas  Pozos: cincel, velocidad mecánica y de crucero. perforacion.

Conducción en cincel Hd (m) muy indicador importantedeterminando el consumo de bits por perforacion  los pozos y la necesidad de ellos por área y UBR como un todo, el número de STR, desgaste equipointensidad de trabajo perforacion, la posibilidad de algunas complicaciones. La perforación de la broca depende más de la abrasividad de las rocas, la estabilidad de las brocas, la exactitud de su selección, los modos perforacion  y criterios para la minería de bits.

Velocidad mecánica (Vm):

Vm = Hd / Tm

donde Hd - cincel de penetración, m; Tm: la duración de la destrucción mecánica de las rocas en el fondo o el momento de los intervalos de penetración, h.

Por lo tanto, Vm - la velocidad media de la profundización de la cara. Se puede determinar mediante un bit separado, un intervalo separado, el pozo completo Lc, UBR, etc.

Vm = Lc / Tm

Asignar velocidad mecánica actual (instantánea):

Vm = dh / dt

Con las propiedades conocidas de las rocas, la velocidad mecánica caracteriza la eficiencia de su destrucción, la corrección de la selección y la extracción de bits, el método de perforación y los parámetros operativos, la magnitud de la potencia aplicada al fondo y su uso. Si en las mismas rocas e intervalos de un pozo la velocidad es menor que en el otro, es necesario mejorar el régimen. El cambio en la velocidad mecánica actual está asociado con el desgaste de la broca, la alternancia de las rocas en la dureza, el cambio en los parámetros operativos en el proceso de trabajar la broca, indica la factibilidad de levantar la broca.

Velocidad de crucero

Vp = Hd / (Tm + Tsp)

donde Hd - cincel de penetración, m; Tm - la duración del bit en la parte inferior, h;

Tsp: la duración del descenso y ascenso de la broca, herramientas de construcción, h.

La velocidad del viaje determina la velocidad de profundización del pozo, muestra que la velocidad de penetración del pozo depende no solo de la finalización del bit, sino también del volumen y la velocidad de la ejecución del STR. Si es largo trabajar con un cincel desgastado o levantar un cincel prematuramente, entonces Vp disminuye. Un cincel levantado cuando se alcanza la velocidad máxima de crucero proporciona la penetración más rápida posible del cañón.

La velocidad media del pozo en un pozo se expresa:

Vp = Lc / (Tm + Tsp)

5.1. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE RÉGIMEN EN INDICADORES PERFORACIÓN

5.1.1. EFECTO DE LA CARGA AXIAL

Destrucción formacion de roca  en la parte inferior mecánicamente  Imposible sin crear una carga axial en la broca. En la fig. 5.1. Se muestra la dependencia de la velocidad mecánica. perforacion  Vm desde la carga axial G a la broca del triciclo cuando penetra en rocas suaves (curva 1), dureza media (curva 2), dura (curva 3) y fuerte (curva 4) a una frecuencia de rotación constante baja (hasta 60 rpm) y enjuague suficiente en un corto período de tiempo, cuando el desgaste del cincel puede ser descuidado.

Como puede verse en la figura, la velocidad mecánica aumenta continuamente con un aumento en la carga axial, pero su tasa de crecimiento para rocas blandas es más rápida, ya que más profundidad  Dientes de inmersión en la misma carga. En el stand, y en condiciones de campo, se observa un cambio en la tasa de crecimiento Vm desde G durante la transición de la destrucción de rocas por abrasión bajo carga axial baja a la destrucción de rocas en las regiones de fatiga y volumen con grandes

Si la velocidad de rotación de la broca no cambia y se asegura una limpieza suficiente de la losa, la cantidad de profundización por revolución aumenta con un aumento en la carga axial específica del mineral como se muestra en la fig. 5.2. (curva OAVS). Con una carga muy pequeña, el voltaje en el sitio de contacto del diente del cono con la roca es menor que el último límite de fatiga; por lo tanto, con la indentación, solo se produce la deformación elástica de la roca (sección OA). La destrucción de la roca en esta zona, que generalmente se denomina área de destrucción de la superficie, puede producirse por abrasión y, posiblemente, microgrupación de la rugosidad de la superficie durante el deslizamiento del clavo.

Si la carga es mayor (sección AB), entonces la presión en las áreas de contacto de la cara con la cara excede el límite de fatiga, pero menor que la resistencia de la roca. Por lo tanto, durante el primer impacto del inserto en este sitio, la roca se deforma, es posible que se formen microcracks iniciales, pero aún no se produzca la destrucción. Con los impactos repetidos de los dientes en la misma área, las microfisuras iniciales se desarrollan más profundamente hasta que ocurre el siguiente golpe.

Cuanto mayor es la fuerza que actúa sobre un diente, menos golpes se requieren para la destrucción. Esta zona se denomina área de volumen - destrucción por fatiga.

En cargas más altas, la destrucción de la roca se produce con cada golpe del mandril. Por lo tanto, el área a la derecha del punto B se denomina área de destrucción masiva efectiva de la roca.

En la región de OA, la profundización en una revolución d es pequeña y aumenta muy lentamente, en proporción a la carga específica en el bit de mineral. Bajo la carga específica, entienda la relación de la carga en la broca G a su diámetro. En el área de la fractura por fatiga, el surco crece más rápido que el aumento en la carga específica y la relación entre ellos tiene un carácter de ley de potencia. En el campo de la destrucción efectiva del volumen de la roca, la profundización en una revolución aumenta rápidamente, aproximadamente en proporción a la carga específica (o algo más rápida) si se garantiza una limpieza suficiente de la cara.

La naturaleza de la relación entre el hoyuelo para una revolución del bit dy y la carga específica del mineral cambia significativamente tan pronto como la limpieza de la cara se vuelve insuficiente y las partículas previamente escindidas se acumulan en ella, lo que no tuvo tiempo de moverse a la zona naddolotny. Estas partículas son aplastadas, además, con nuevas tomas de disparos de cono en la parte inferior. Por lo tanto, con el deterioro de la limpieza del orificio inferior, disminuirá el aumento de la profundidad por rotación de la broca al aumentar la carga de la unidad.

Así, de acuerdo con la curva de OAVDE obtenida con perforacion con el segundo consumo de fluido de lavado Q1, la profundización para 1 revolución aumenta rápidamente, hasta que la carga específica excede P111ud. Con cargas superiores a P111ud, el aumento en la ranura primero disminuye la velocidad y luego (a la derecha del punto F) la ranura disminuye en una vuelta debido al deterioro de la limpieza de la cara. En el caso de un aumento. segundo consumo  Para Q2, el efecto del deterioro de la limpieza facial se hace notable con una carga específica más alta (a la derecha del punto G en la curva ABGH).

5.1.2. INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA DE ROTACIÓN DE BIT

Con un cambio en la frecuencia de rotación de la broca, el número de lesiones de la cara con los dientes de la broca del rodillo cambia.

Con una pequeña frecuencia de rotación de la broca, el período de tiempo durante el cual la grieta en la roca permanece abierta, que se forma cuando se inserta el inserto, es suficiente para que el filtrado penetre en esta grieta perforacion  Solución (o la solución en sí). La presión sobre la partícula desde arriba y desde abajo es prácticamente comparable, y la grieta no puede cerrarse después de que se corta un diente de la roca. En este caso, se facilita el desprendimiento de las partículas astilladas del fondo y su eliminación. Con un aumento en la frecuencia de rotación, el intervalo de tiempo durante el cual se abre la grieta disminuye y el filtrado puede llenarlo. Si esta brecha se vuelve muy pequeña, el filtrado no tiene tiempo de penetrar en la grieta, la grieta después del corte del cono de la roca se cierra, y la fuerza de presión y la torta del filtro mantendrán la partícula e impedirán que se retire del fondo. Por lo tanto, una capa de partículas astilladas pero no eliminadas permanecerá en la cara, que se volverá a moler con los dientes de la broca.

  Dado que, debido a una limpieza incompleta de la cara, la cantidad de profundización por la rotación de un bit doo disminuye al aumentar la frecuencia de rotación (velocidad angular w), la velocidad mecánica V aumentará en proporción a la frecuencia de rotación del bit en un grado menor que uno (Fig. 5.3).

5.1.3. INFLUENCIA DE LOS GASTOS PERFORACIÓN  Soluciones

Circulación continua perforacion  solución en perforacion  debe garantizar la pureza del pozo y el enfriamiento del orificio inferior de la broca, contribuir a la destrucción efectiva de la roca y prevenir complicaciones. Influencia del consumo de solución en la velocidad mecánica. perforacion  mostrado en la fig. 5.4. Como puede verse en la figura, con una carga axial constante y una frecuencia de rotación de bits con un aumento del segundo consumo perforacion La solución mejora la limpieza de la cara y aumenta la velocidad de penetración mecánica. Sin embargo, el aumento en la segunda solución es efectivo solo hasta que alcanza un cierto valor Qd, en Qmax la tasa de penetración mecánica se estabiliza. El valor de Qd depende del diseño de la broca, el fondo de la cara, la carga axial específica, la velocidad de rotación, la dureza de la roca y las propiedades. perforacion  solucion

  Con un aumento adicional en el consumo, prevalecerá un aumento en la pérdida de carga para superar las resistencias hidráulicas en el espacio anular, la presión total en la parte inferior comenzará a crecer y la velocidad mecánica disminuirá.

5.1.4. EFECTO DE LAS PROPIEDADES DE LA SOLUCIÓN DE PERFORACIÓN

En velocidad mecanica perforacion  densidad de influencia, viscosidad, filtración, contenido de arena y una serie de otros parámetros perforacion  solucion La densidad es la más significativa. perforacion  solucion Este efecto se debe principalmente al aumento de la presión hidrostática en el fondo y al aumento de la caída de presión entre el pozo y el reservorio que se está perforando, como resultado de lo cual las condiciones para la formación de grietas empeoran, las partículas expulsadas se presionan contra el macizo. Por lo tanto, lo más significativo es la influencia de r en la región de destrucción masiva de rocas, y en perforacion  En el campo de la destrucción de la superficie y la abrasión es insignificante.

Con una disminución en la densidad, el efecto de la compresión total desigual, que facilita la destrucción de las rocas, es más pronunciado.

Cuanto mayor sea la permeabilidad de las rocas y mayor sea la pérdida de agua (filtración), menor será la viscosidad del filtrado, menor será la velocidad de rotación, mayor será el tiempo de contacto, más débil será el efecto de la densidad de la solución, ya que la presión en la parte inferior y en la profundidad del orificio tiene tiempo de igualarse.

5.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MODOS GIRATORIOS. PERFORACIÓN.

Aumento de la carga axial y la frecuencia de rotación, aumento de la densidad, viscosidad y concentración de partículas sólidas, disminución del consumo por debajo de Qd, capacidad de calor, conductividad térmica y propiedades lubricantes. perforacion  Soluciones, alimentación desigual (desigual) de la broca, oscilaciones longitudinales y transversales de la parte inferior de la sarta de perforación, alta temperatura en la parte inferior: todo esto reduce el tiempo productivo de permanencia de la broca en la parte inferior. Sin embargo, el objetivo final no es aumentar la cantidad de tiempo que la broca permanece en la parte inferior, sino obtener una mayor penetración en la broca en el menor tiempo posible. Por lo tanto, si un cambio en algún parámetro causa una reducción en la duración de la operación del bit en el fondo del pozo, pero al mismo tiempo aumenta la velocidad mecánica y aumenta la tasa de penetración, entonces es razonable.

Desde los ajustes de modo perforacion interconectado entonces la mayor eficiencia perforacion  Se logra solo con la combinación óptima de estos parámetros, dependiendo de propiedades físicas y mecánicas  Roca, estructura de cincel, profundidad de roca perforada y otros factores. El aumento de uno de los parámetros de modo, por ejemplo, la carga axial, contribuye a aumentar la eficiencia de la perforación solo hasta que alcanza el valor óptimo para una combinación dada de otros parámetros. El aumento del parámetro considerado por encima de este valor óptimo puede aumentar aún más la eficiencia. perforacion  solo si todos o algunos de los otros parámetros se cambian simultáneamente (por ejemplo, el caudal del líquido de lavado aumenta, la velocidad de rotación se reduce).

La combinación modificada de otros parámetros del modo corresponde al nuevo valor óptimo del considerado. Cambiar los parámetros del modo es posible solo dentro de ciertos límites, que dependen de la fuerza del bit, las características del método. perforacionparámetros técnicos plataforma de perforación  Instalación y una serie de otros factores.

Regular el consumo perforacion  La solución se puede hacer de tres maneras: reemplazando los manguitos del mismo diámetro en los cilindros de la bomba de perforación con manguitos de un diámetro diferente, cambiando el número de bombas de perforación que funcionan simultáneamente, cambiando el número de carreras dobles de los pistones en la bomba. En las dos primeras formas, el caudal de la solución solo se puede cambiar por etapas, y en la tercera, también es posible un cambio suave. El segundo de los métodos mencionados anteriormente se usa, como regla, en el caso de un cambio en el diámetro del bit: perforacion  La sección superior del pozo con brocas de gran diámetro usa dos bombas que funcionan simultáneamente. Cuando va a perforacion  La siguiente sección de los bits de menor diámetro, una de las bombas a menudo se apaga. Los casquillos solo se pueden cambiar cuando la bomba no está funcionando. Por lo tanto, en la mayoría de los casos, el caudal durante la operación del bit en la parte inferior permanece prácticamente sin cambios. Si la duración del vuelo es larga (varias decenas de horas), la velocidad de flujo al final del vuelo puede disminuir ligeramente debido al aumento de fugas en la bomba debido al desgaste del pistón.

La potencia hidráulica en la parte inferior se puede ajustar cambiando el caudal perforacion  Solución, o el diámetro de las boquillas de inyección en la broca, o el número de boquillas de este tipo. Obviamente, el diámetro de las boquillas se puede cambiar solo cuando se prepara una nueva broca para bajar al pozo. El número de boquillas de trabajo también se puede reducir durante el período de operación de la broca en el fondo del pozo, si taladro Las tuberías restablecen la bola del diámetro apropiado, bloqueará la entrada en una de las boquillas y la apagará del trabajo. Al mismo tiempo, las velocidades del chorro y las caídas de presión en las boquillas de trabajo restantes aumentarán y, en consecuencia, aumentará la capacidad hidráulica en la parte inferior. Este método de ajuste de la capacidad hidráulica en la parte inferior se puede utilizar cuando la presión de trabajo en las bombas es menor que el máximo permitido para un diámetro dado de los manguitos en ellas.