우물을 뚫는 데 필요한 것은 무엇입니까?
먼저 전문가에게 전화하여 회의를 준비해야합니다. 다음으로 드릴 사이트와 드릴링 장비의 경로를 검사하기 위해 귀하의 사이트를 방문합니다. 우물은 건물에서 최소 3 미터 떨어져 있어야합니다. 그 다음에 우리는 계약 이행을 마친다. 여기서 계약 체결은 작업 실적, 우물 비용, 보증 의무 및 계산 절차에 대한 마감일을 규정한다.
임명 된 시간에 드릴러 및 시추 장비 팀이 귀하의 사이트에 도착합니다. 귀하의 존재는 여단의 도착 일 (작업장에 대한 접근성을 제공하고 전기 네트워크에 연결 장소를 보여주기 위해) 및 출발 당일 (우물을 수령하고 수락 증명서에 서명하기 위해)에만 필요합니다. 전기, 220V 또는 380V의 전압은 여단의 거주 및 작품 제작에 필요합니다. 경우에 따라 전압이 충분하지 않더라도 충분하지 않다는 점에 유의해야합니다. 이 경우 당사는 사전 합의 된 조건으로 발전기를 제공 할 준비가되어 있습니다.
시추 장비는 3 대의 자동차입니다 (이 ZIL 131이 있음). 첫 번째는 드릴링을 생산하는 리그 자체입니다. 두 번째는 물 탱크가있는 탑재 된 자동차로, 작품 제작에 필요합니다. 세 번째는 쿵, 다른 방법으로, 시추하는 동안 시추 승무원이 거주하는 바퀴가 달린 집입니다. 리그 위치 지정에 필요한 사이트 위치 4x6 공구와 케이싱의 배치를 위해 기계 뒤 약 6 미터.
다음은 시추 자체입니다. 드릴링 리그는 절삭 비트가있는 끝에서 공구를 회전시킵니다. 상단 모래 찰흙 레이어를 통과, 끌 끌려 탐난 습기가 숨어 monolithic 석회암 바위에 도달합니다. 파괴 된 암석은 우물에서 표면으로 씻겨 나간다. 상당히 넓은 강철 파이프가 석회석 위에 내려져있어 우물의 가장자리가 부서지지 않습니다. 더 작은 직경으로 드릴링이 계속됩니다. 일반적으로 석회암의 꼭대기가 건조하고 물이 지층의 두께에 있기 때문에 이것은 필요합니다. 원칙적으로 이러한 우물을 펌핑하면 펌프를 낮추고 물을 사용할 수 있습니다. 이 디자인은 단일 칼럼 (단일 파이프)
또는 열린 구멍. 그것은 확실히 싸다. 그러나 몇 가지 단점이 있습니다.
석회암이 훼손된다는 사실을 고려해야합니다. 석회암 조각이 떨어질 가능성은 매우 높습니다. 그리고 펌프가 금속 케이싱 아래에 장착되면, 즉 석회석 암석이 무너져 펌프와 물 리프트 튜브가 막혔습니다. 이 경우 우물에서 펌프를 분해하는 것은 문제가됩니다. 이 경우에는 펌프뿐만 아니라 우물도 파손됩니다. 그리고 이것은 1 차 싸구려에 대해 매우 비싼 수수료입니다.
단일 컬럼 구조를 사용하는 것이 권장되지 않는 두 번째 이유는 철과 물의 접촉입니다. 많은 사람들이 물을 수 있지만 도시의 물이 몇 킬로미터의 강관을 통과하면 상대적으로 깨끗한 상태를 유지할 수 있습니까? 그러나 물을 끄면 어떻게 될지 생각하는 사람은 거의 없습니다. 스위치를 켜면 물 대신에 "환타"가 수도꼭지에 보관되었다는 느낌이 들었습니다. 이것은 철분이 산소에 의해 산화되기 때문입니다. 그리고 우물에서 정적이 아닙니다. 정적 및 동적 수준이 있습니다. 즉, 우물 안의 물은 떨어지고 그 다음에 올라갑니다. 이 장소에서는 철분의 활성 산화가 일어나서 갈색의 물과 케이싱이 파괴됩니다.
따라서보다 진보적이고 올바른 선택은보다 현대적인 2 열 (2 파이프)
건설 대수층에 도달했을 때, 물이 침투하는 아래 부분에 천공 된 섹션이있는 플라스틱 여과 칼럼이 우물의 전체 깊이까지 낮아진다는 점에서 단일 칼럼과 다릅니다. 이것은 우물의 수명을 상당히 연장시킵니다. 플라스틱과 만 접촉하는 물은 깨끗하게 유지됩니다. 플라스틱 파이프와 강철 파이프 사이의 공간과 파이프 사이의 물이 작동 수평선으로 들어가는 것을 방지하기 위해 특수 밸브 (포장기)가 설치됩니다. 그것은 고무 반지 또는 물의 영향으로 신속하게 팽창하고 압축 에이전트가되는 대마 로프를 감아 서 만들어집니다.
생산 프로세스는 원재료와 자재를 완제품으로 변형시키는 기업 인력의 일련의 목표 대상 행동입니다.
생산의 본질을 결정하는 생산 과정의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.
전문적으로 훈련 된 직원;
노동 수단 (기계, 장비, 건물, 구조물 등);
노동의 대상 (원자재, 재료, 반제품);
에너지 (전기, 열, 기계, 빛, 근육);
정보 (과학 및 기술, 상업, 운영 및 생산, 법률, 사회 정치적).
전문적으로 관리되는 구성 요소의 상호 작용은 특정 생산 프로세스를 형성하고 그 내용을 구성합니다.
생산 프로세스는 모든 기업의 기초입니다. 생산 과정의 내용은 기업 및 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다.
생산 프로세스의 주요 부분은 프로세스입니다. 기술적 인 과정의 실행 동안에, 노동의 목표의 기하학 모양, 크기 및 physicochemical 재산에있는 변화는 일어난다.
생산 공정의 중요성과 역할에 따라 생산 공정은 다음과 같이 구분됩니다.
소령;
보조;
검색.
주요 생산 공정은 기업이 제조 한 주요 제품의 제조를 수행하는 과정입니다.
보조 프로세스에는 주 프로세스의 원활한 흐름을 보장하는 것이 포함됩니다. 그들의 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 공정은 장비 수리, 공구 설비, 증기 생산, 압축 공기 등입니다.
서비스 프로세스는 주 프로세스와 보조 프로세스 모두의 정상적인 기능을 수행하는 데 필요한 서비스가 진행되는 프로세스입니다. 이들은 운송, 창고 보관, 부품 픽업, 구내 청소 등의 과정입니다.
생산 과정은 여러 가지 작업으로 구성되며 기본 작업 (기술적)과 보조 작업으로 구분됩니다.
기술 작업은 하나 이상의 작업자가 하나의 생산 대상 (부품, 유닛, 제품)을 통해 하나의 작업장에서 수행되는 생산 프로세스의 일부입니다.
제품의 종류와 용도에 따라 기술 장비 작동의 정도는 수동, 기계 수동, 기계 및 하드웨어로 분류됩니다.
수동 작업은 수동 도구, 조립, 제품 포장 등과 같은 간단한 도구 (때로는 기계화 됨)를 사용하여 수동으로 수행됩니다.
기계 수동 작업은 전기 자동차로 물건을 운송하거나 수동 공급으로 공작 기계 부품을 가공하는 것과 같이 작업자의 의무적 인 섹션의 경우 기계 및 메커니즘을 사용하여 수행됩니다.
기계 가공은 기계 가공 영역에 부품을 설치하고 가공 말미에 부품을 제거하거나, 기계의 작동을 모니터링하는 등의 기술 프로세스에 작업자의 참여를 최소화하면서 기계가 완전히 수행합니다. 노동자들은 기술 운영에 참여하지 않고 통제 만합니다.
하드웨어 작업은 특수 장치 (선박, 욕조, 용광로 등)에서 수행됩니다. 작업자는 장비 및 장비 판독 값의 서비스 가능성을 모니터링하고 기술 요구 사항에 따라 장치 작동 모드에서 필요에 따라 조정합니다. 하드웨어 작업은 식품, 화학, 야금 및 기타 산업에서 광범위합니다.
생산 과정의 조직은 인력, 도구 및 객관적 노동을 물질적 재화를 생산하는 단일 과정으로 통합하고 주 및 보조 및 서빙 과정의 합리적인 조합을 보장하는 것입니다.
1.2 생산 과정의 조직 방법
"조직"이라는 용어는 프랑스의 "조직"이라는 단어에서 유래 된 것으로 장치, 하나의 전체 또는 일부의 조합을 의미합니다. 조직은 원하는 결과를 달성하기위한 수단으로 전체 부분의 내부 순서를 포함합니다.
생산 프로세스를 구성하는 적용된 방법은 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
흐름;
파티;
싱글.
스트림 메소드의 특징은 다음과 같습니다.
수술 과정에서의 생산 과정의 깊은 분열;
특정 업무 수행에있어 일자리를 명확하게 전문화 함.
모든 작업장에서 운영의 병렬 실행;
프로세스 과정에서 장비의 위치;
생산주기의 높은 수준의 연속성. 작동주기의 흐름주기에 대한 동등성 또는 다중성을 보장함으로써 달성됩니다. Tact - 생산 라인에서 인접한 두 제품의 시작 (또는 릴리스) 사이의 시간 간격. 비트의 역수를 생산 라인의 리듬이라고합니다.
노동의 목적을 운영에서 운영으로 이전하기위한 특수한 상호 운용성 수송의 존재.
생산의 주요 구조 단위는 생산 라인입니다. 생산 라인은 기술 프로세스를 따라 배치 된 작업장 세트로, 특수한 유형의 상호 운행 차량에 의해 할당되고 지정된 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 유동 조건 하에서 다양한 구동 차량 (컨베이어)이 가장 자주 사용됩니다. 연속 컨베이어에서 제품의 이동 중에 작업이 수행됩니다. 작업의 맥동 특성으로 인해 작업 기간 동안 컨베이어가 멈 춥니 다.
생산 공정을 구성하는 흐름 방식은 다음 조건에서 적용될 수 있습니다.
생산량이 충분히 크고 장기간에 걸쳐 제품이 구조적으로 변화하지 않아 시장의 요구에 항상 부합하지는 않습니다.
작업에 소비 된 시간은 충분한 정확도로 설정되고 동기화되고 하나 또는 여러 값으로 줄어들 수 있습니다.
자재, 부품, 조립품을 지속적으로 공급하고 작업장에 장비를 완전히 장착 할 수 있습니다. 유선은 대량 생산에 매우 다양하고 전형적입니다. 그들은 조명 및 식품 산업, 엔지니어링, 금속 가공 및 기타 산업에서 가장 보편적입니다.
생산 과정을 구성하는 흐름 방식은 생산 조직의 모든 원칙을 높은 수준으로 사용함으로써 높은 효율성을 특징으로합니다.
효과가 나타납니다.
제품 제조의 중단, 생산 공정의 기계화, 일자리의 전문화 등을 줄임으로써 노동 생산성을 향상 시키는데있어서;
처리주기를 줄임으로써 운전 자본의 회전율을 가속화 할 때;
생산 비용 절감.
동시에 생산 과정의 합리화 조직에는 다음과 같은 단점이 있습니다.
컨베이어에 대한 단조롭고 단조로운 작업은 근로자의 낮은 직업 만족의 원인이며 직원 회전율의 증가에 기여합니다.
제품의 "미세 조정"은 컨베이어 전체를 멈추어야하기 때문에 생산을 위해 제품을 완전히 준비해야합니다.
한 대의 기계가 파손되거나 한 명의 작업자가 퇴사하여 전체 생산 라인이 중단 될 수 있습니다.
생산 공정을 구성하는 유동 방식의 단점으로 인한 부정적인 영향을 줄이기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
생산 라인의 일 전술 및 속도 동안 변수와 작업의 조직;
한 작업에서 다른 작업으로 이동하는 동안 근로자의 이동;
다른 프로세스에 대한 근로자의 관심을 정기적으로 전환해야하는 다중 운영 시스템의 사용.
인센티브 조치;
생산 과정의 조직의 집합 그룹 방법의 도입, 자유 리듬과 생산 라인;
생산 라인 작업을위한 복식 준비.
인라인 생산의 사회 경제적 효율성을 높이는 주요 방향은 반자동 및 자동 생산 라인의 도입, 단조로운 작업 수행을위한 로봇 및 자동 조작기의 사용입니다.
파티 조직의 생산 방식에는 다음과 같은 특징이 있습니다.
많은 양의 생산이 시작됩니다.
동시에 여러 제품 처리;
여러 작업을 수행하기 위해 작업장 확보.
전문화 된 보편적 장비와 함께 널리 사용;
고도의 자격을 갖춘 직원의 고용, 광범위한 전문화;
유사한 기계 그룹에서 장비의 선호 위치.
정당을 조직하는 가장 일반적인 방법은 대량 생산의 조달 숍에서 일련의 소규모 생산 과정에서 고성능 장비를 사용하여 후속 부서의 관련 기계 및 기계 용량을 능가하는 것입니다.
경제적 효율성 (생산성 증가, 장비 사용, 비용 절감, 운전 자본 회전율) 측면에서, 배치 방법은 유동 방식보다 훨씬 열등합니다. 제조 된 제품의 범위 및 장비의 관련 재조정, 작업 진행률 및 기타 요소의 빈번한 변경은 회사의 재정적 및 경제적 성과를 악화시킵니다. 그러나 다양한 유형의 제품에 대한 소비자 수요를보다 잘 충족시키고 시장 점유율을 높이며 근로자의 노동 내용을 향상시킬 수있는 기회가 있습니다.
배치 방법의 효율을 높이기위한 가장 중요한 영역은 다음과 같습니다. 첫째, 그룹 처리 방법의 도입. 그들의 제품은 다양한 제품을 구성하는 모든 세부 사항이 설계 및 기술적 유사성, 사용 된 장비의 균일 성, 사용 된 장비의 균일 성 등과 같은 특정 특성에 따라 그룹으로 결합된다는 사실에 있습니다. 각 그룹에는 다른 모든 세부 사항에 내재 된 설계 및 기술적 특징을 가진 세부 대표자가 있습니다. 그러한 세부 사항을 분리하는 것이 불가능할 경우, 그것은 예측됩니다. 대표자가 그룹 기술 프로세스를 개발하고있는 복잡한 부분에 있으며, 기술 장비 및 장비가 선택됩니다.
그룹 처리 방법을 사용하면 주제 분야 폐쇄 영역의 조직을위한 전제 조건이 마련됩니다. 이러한 영역 내에서 기술주기가 끝나면 유니버설 조립식 장치 및 그룹 장치가 광범위하게 사용되어 궁극적으로 전환 장치에 소요되는 시간을 줄이고 생산주기를 단축하며, 기계 공원의 크기를 줄이는 등.
배치 방법의 효율성을 높이는 두 번째 중요한 방향은 유연 생산 시스템 (FMS)을 기반으로 한 유연한 자동 생산 설비를 도입하는 것입니다.
유연 생산 시스템은 기술 장비의 집합체 또는 분리 된 단위이며, 자동 모드에서의 작동을 보장하기위한 시스템으로, 특성의 확정 된 범위 내에서 임의의 범위의 제품을 생산하는 자동 전환 기능을 갖추고 있습니다. 그 사용은 자동화의 이점을 중소 규모 생산으로 확장하고 작은 배치로 제품을 생산하며 시장 요구 사항에 신속히 적응할 수있는 능력, 즉 소비자 수요에 신속하게 대응할 수있게합니다. 물론 GPS 기반의 유연한 자동화 된 제작물을 도입하려면 상당한 일회성 비용이 수반됩니다. 그들의 사용을 결정하는 경제적 타당성은 구현의 유효성에 대한 신중한 정당성과 계산을 필요로한다.
생산 조직의 단일 방법은 단일 사본 또는 작은 반복되지 않는 배치로 제품을 제조하는 것을 포함합니다. 복잡한 특수 장비 (압연기, 터빈 등), 특수 장비, 시험 생산, 특정 유형의 수리 수행시 사용됩니다.
생산 조직의 단일 방법의 특징은 다음과 같습니다.
대형 비 반복 제품 범위;
보편적 인 장비 및 특수 장비의 사용;
유사한 기계 그룹의 장비 위치;
통합 기술 개발;
고도로 숙련 된 근로자의 사용;
육체 노동을 사용한 노동의 상당 부분.
물류 조직의 복잡한 시스템으로 미완성 제품 대량 생산 및 재고 확보
그리고 이전 특성의 결과로, 제품의 생산 및 판매의 높은 비용, 운전 자본의 낮은 회전율 및 장비 사용 수준.
생산을 조직하는 단일 방법의 효율을 높이는 방향은 표준화의 발전, 부품 및 어셈블리의 통합, 그룹 처리 방법의 도입입니다.
1.3 생산주기
생산주기는 원자재 및 원자재 생산 시작부터 완제품 완제품 생산에 이르는 일정 기간입니다. 생산주기에는 제품 제조 과정에서 주요 작업, 보조 작업 및 중단의 실행 시간이 포함됩니다.
주요 작업의 실행 시간은 기술주기를 구성하며, 사람이나 기술의 참여없이 발생하는 자연 기술 과정의 시간은 물론 작업자 자신이나 자신의 통제하에있는 기계 및 메커니즘에 의해 노동 대상에 직접적인 영향을주는 기간을 결정합니다 (공기 건조 가열 된 제품의 채색 또는 냉각, 특정 제품의 발효 등).
보조 작업의 실행 시간에는 다음이 포함됩니다.
제품 가공의 품질 관리;
장비의 작동 모드 제어, 설정, 사소한 수리;
직장 청소;
재료, 블랭크의 운송;
가공 된 제품의 수락 및 세척.
주 및 보조 작업의 실행 시간은 작업 기간입니다.
휴식 시간은 노동 정권, 부품의 상호 운용성, 노동 및 생산 조직의 결함 때문입니다. 따라서 휴식 시간은 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.
1. 기업에서 정한 운영 모드와 관련된 휴식 : 휴무 일과 근무 교대, 교대 근무와 점심 시간, 근로자 휴식을위한 상호 교환 규정 위반 등.
2. 조직 및 기술적 이유로 인한 상호 운용성 중단 : 이전 작업이 더 일찍 끝날 때 기술 프로세스의 인접한 작업 기간의 비 동기화로 인한 기대 중단. 다음 작업을 위해 작업장을 비우는 것; 부품 및 어셈블리가 키트에 포함 된 다른 부품 제조의 불완전 성과 관련되어있을 때 발생하는 단절을 피킹합니다.
3. 원자재, 에너지, 장비 고장, 근로자 부재 등의 운영 방식으로 규정되지 않은 다양한 조직 및 기술적 이유로 장비 및 작업자의 가동 중단 시간과 관련된 휴식.
생산주기 (TC)의 지속 기간은 다음 공식에 따라 계산됩니다.
TC = 그 + TV + TP,
여기서는 주요 작업의 실행 시간입니다.
TV - 보조 작업의 실행 시간.
Tn - 시간 휴식.
생산주기는 가장 중요한 기술 및 경제 지표 중 하나이며 기업의 생산 및 경제 활동에 대한 많은 지표를 계산하기위한 출발점입니다. 그것의 기초에, 기업 및 그것의 사단의 생산 능력은 계산되고, 제품 발사의 기간은 그것의 풀어 놓는 날짜를 고려하고, 진행중인 일의 양은 결정되고, 다른 계획 및 생산 산출은 실행된다.
생산주기의 단축은 기업에서 생산 효율성을 높이고 강화시키는 가장 중요한 원천 중 하나입니다. 생산 프로세스가 더 빨라질수록 (생산주기의 지속 기간이 짧을수록), 기업의 생산 잠재력이 더 잘 발휘되고 노동 생산성이 높아지며 진행중인 작업량이 낮아지고 생산 비용이 낮아집니다.
생산주기의 지속 기간은 제품 생산의 복잡성과 복잡성, 기술 및 기술 수준, 기본 및 보조 작업의 기계화 및 자동화, 기업 운영 방식, 자재 및 반제품으로 작업장을 중단없이 공급하는 조직, 일반 작업 (에너지, 공구, 등).
생산주기의 지속 기간은 작업 조합의 유형과 한 작업장에서 다른 작업장으로의 노동 객체 이전 순서에 따라 크게 결정됩니다.
조합 작업에는 세 가지 유형이 있습니다.
일관된
병렬;
병렬 순차
순차적 인 모션에서 각 후속 작업에서 부품 배치 처리는 이전 작업에서 전체 배치 처리가 끝난 후에 시작됩니다. 연산의 순차 조합을 통한 생산주기의 지속 기간은 다음 공식에 의해 계산됩니다.
어디서? n - 당의 부품 수.
~ - 부품 가공 작업의 수
~ . - 각 작업 시간, 최소
평행 이동의 경우, 후속 작업으로 부품을 이전하는 작업은 이전 작업에서 처리 한 직후에 개별적으로 또는 운송 배치에 의해 수행됩니다. 이 경우 생산주기의 지속 기간은 다음 공식에 의해 계산됩니다.
여기서 P는 전송 일괄 처리의 크기입니다.
~ 최대 - 가장 긴 작업의 실행 시간, 최소.
병렬 작업 순서로 최단 생산주기가 보장됩니다. 그러나 일부 작업에는 개별 작업의 불균등 한 지속 기간으로 인한 가동 중지 시간 근로자 및 장비가 있습니다. 이것은 그들의 병행 조합이 항상 합리적이지는 않다는 것을 의미합니다. 이 경우 작업의 병렬 순차 조합이 더 효율적일 수 있습니다.
작동에서 작동으로 부품을 평행하게 순차적으로 움직이는 경우, 이들은 운송 배치 또는 개별적으로 전달됩니다. 이 경우 인접한 작업의 실행 시간을 부분적으로 조합하여 전체 작업을 중단없이 각 작업에서 처리 할 수 있습니다. 이 작업 조합을 사용하면 생산주기의 기간이 병렬의 경우보다 길지만 순차의 경우보다 훨씬 짧으며 수식으로 결정할 수 있습니다
여기서 각 인접 연산 쌍의 실행 시간의 부분적 중복으로 인한 순차 이동 유형과 비교 한 총 시간 절약이 있습니다.
제 2 절 시추 작업 조직의 기본
2.1 유정 및 가스 우물 드릴링
드릴링 오일이나 가스 우물은 어렵고 경우에 따라 위험한 공정입니다. 드릴링 오일이나 가스 우물은 여러 규칙과 규정을 준수해야 성공적으로 수행 할 수 있습니다. 그러한 규칙과 규정이 많이 있으며,이 교과서에는 모두이 교과서에 나와 있습니다. 그러나이 품종 중에는 기억해야 할 필수 사항들이 있으며 그 중 반드시 따라야 할 것이 있습니다. 그들의 구현은 성공을 보장합니다.
성공적인 배치를 보장하는 핵심 사항.
1. 드릴링 작업자의 모든 구성원, 특히 드릴러는 지질 및 기술 복장 (GTH), 주어진 영역에서의 드릴링 특유성, 우물의 지질 학적 섹션 (간격)을 잘 알고 있어야합니다. 합병증이 발생할 수있는 간격에 특별한주의를 기울여야합니다. 간격이 가까워지면 필요한 예방 조치가 취해집니다.
2. 시추공 승무원 팀, 특히 주 유닛 인 시계는 친절하고 용접되어야합니다. 어떤 사람이 시계에 포함 된 경우 다른 팀과 호환되지 않는 이유로 다른 시계 인 여단으로 전송하는 것이 좋습니다.
시추 과정은 항상 평온하고 무해한 것은 아니며 극한 상황 (사고, 가스 배출, 화재 및 (E.E))이 가능합니다. 시추공 (시계)이 기술, 평정, 용기 및 헌신을 필요로합니다. 결정적인 역할을한다.
3. 드릴링 대원의 모든 구성원, 특히 드릴러는 해당 분야의 전문가 여야합니다. 시추의 전문성은 끊임없는 교육과 기술 향상으로 달성됩니다.
4. 시추 과정은 대체로 보수적이다. 이것은 일련의 작업으로 구성되며, 반복되는 작업은 특정 순서로 수행되어야합니다. 대부분의 경우이 규칙을 벗어나면 합병증이나 사고가 발생합니다. 이와 관련하여, 드릴링 시계는 항공기 승무원과 비교 될 수 있습니다. 규칙에서 약간 벗어나면 재앙이 발생합니다.
5. 모든 팀 구성원은 우물 건설 중 징계를 유지해야합니다. 사소한 이완, 술 취한 상태에서의 직장 출현 또는 폭풍이 몰아 치기 하루 전날 밤에 보낸 하루 후에 심각한 결과가 초래됩니다. 경계의 상실이나 둔화는 종종 사망자를 포함한 사고로 이어집니다. 일반적으로 받아 들여지는 규범을 벗어날 때마다 주목받지 말아야합니다.
6. 시추 승무원의 각 구성원은 안전 규정을 엄격히 준수하고, 부상당한 사람에게 응급 처치를 제공하고, 가스 방출, 화재 및 기타 극한 상황에서 책임을 제대로 인식해야합니다. 시추 장의 임무는 끊임없이 운동을 실시하고 이러한 상황에서 시추 승무원의 행동을 완전 자동화에 맡기는 것입니다.
7. 드릴링 대원의 각 구성원은 직무 내용에 의해 규정 된 것만 수행해야합니다. 무게 나머지 작업은 드릴링 감독 (드릴러)의 명령에 의해서만 수행됩니다.
우물의 시추는 지구의 지각 구조 탐사, 기름, 가스, 물 및 고체 광물의 탐사와 토양 연구를위한 도로 건설 등 다양한 목적으로 사용됩니다. 석유와 가스를 찾는 동안 깊은 천공이 수행됩니다 복잡한 과정이며, 일반적으로 시추에 종사하는 사람들에게는 힘든 일입니다. 그것은 특별한 도구, 재료, 장비 및 설비를 포함하여 큰 재료 및 기술적 수단을 필요로합니다.
우리나라 여러 곳에서 석유 및 가스 시추는 어려운 지질 및 기후 조건에서 3km 미만의 깊이에서 생산 지평선을 달성하고 때로는 4-5km로 수행됩니다.
앞서 언급했듯이 영구 동토층과 타이가가있는 툰드라의 먼 지역뿐만 아니라 염분을 함유 한 지층을 포함하여 깊은 곳에서의 시추 작업은 석유와 석유의 깊은 우물 드릴링과 관련된 모든 유형의 작업을 수행하기위한 현대식 훈련이 필요합니다. 가스, 특별한 책임과 높은 자격으로. 그렇지 않으면 우물을 시추하는 동안 여러 가지 합병증이 발생하여 사람과 환경에 악영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 시추 작업자의 각 구성원에 대한 자신의 의무에 대한 신중하고 책임있는 접근 방식은 석유 및 가스에 대한 깊은 우물을 시추 할 때 굴착기가 문제없이 작동하는 주된 원리입니다.
서부 시베리아를 포함하여 무인도 및 접근하기 어려운 지역의 개발이 시작되었을 때 최근 몇 년 동안 시추공을 사용하고있는 다수의 시추 대원이 회전 방식을 사용했습니다. 드릴링 작업자는 현장 조건에서 살면서 잠시 동안 시추 현장으로 떠납니다. 그리고 나서 그들은 고정 된 시추 조직으로 돌아갑니다.
깊은 우물은 특수 엔진을 사용하여 암석을 기계적으로 파괴하여 뚫어야합니다. 이 경우, 기계식 드릴링에는 충격 및 회전의 두 가지 유형이 있습니다. 충돌 케이블이라고도하는 충격 천공은 다음과 같습니다. 로프에서 우리는 주기적으로 얼굴에 낮추고 암석을 파괴하는 정을 매달고 있습니다. 로프는 드릴 장비의 드럼에 있으며 다양한 장치를 사용하여 낮추거나 올릴 수 있습니다.
슬러지라고 불리는 파괴 된 암반 바닥 구멍은 주기적으로 제거됩니다. 이를 위해 드릴링 공구를 들어 올리고 강하를 낮 춥니 다 (하단의 밸브가 달린 양동이). 쉘이 잠겨있을 때, 밸브가 열리 며, 저장소 또는 뚜껑을 덮은 액체와 굴착 된 암석의 혼합물로 채워진다. 리프팅 중에는 헬기 밸브가 닫힙니다. zhelonka를 반복해서 낮추고 들어 올린 결과, 우물의 바닥이 청소되고 시추가 다시 계속됩니다.
시추의 충격 방식에서는 일반적으로 플러시 유체를 사용하지 마십시오. 그러나 천공 된 구멍을 보존하기 위해 나는 천정을 감쌌다. 즉 실 또는 용접으로 연결된 금속 파이프로 이루어진 케이싱이 내려졌다. 우물이 깊어지면서 케이싱은 바닥으로 추진되고 파이프가 하나 더 늘어나 확장됩니다. 케이싱을 아래로 밀어내는 것이 불가능하면, 더 작은 직경의 제 2 케이싱이 안으로 가져옵니다. 이를 위해 우물은 정으로 깊어지고 기둥은 증가합니다. 설계 깊이에 도달 할 때까지 더 작은 지름의 가능한 하강 및 후속 열.
타격 타격 방법의 효과는 특정 암석을 굴착하기위한 비트의 선택, 드릴링 도구의 질량, 얼굴 비트의 타격 횟수 및 기타 이유에 따라 다릅니다.
Mri 충격 시추 방법은 작은 질량 (최대 20 톤)의 기계를 사용하여 인간 거주지에서 멀리 떨어진 얕은 우물을 시추하기 위해 쉽게 운반 할 수 있습니다.
그러나 석유 및 가스 우물을 시추 할 때는 타격 방법이 적용되지 않습니다. 오일 및 가스 드릴링은 회전식 드릴링 방법으로 수행됩니다.
회전 드릴링은 비트 부하 및 토크에 동시에 영향을 미침으로써 수행됩니다. 이 드릴링 방법은 로터 또는 다운 홀 모터를 사용하여 수행됩니다 : 터보 드릴 또는 전기 드릴.
회전 드릴링 중에 엔진의 동력이 타워 중앙의 유정 위에 설치된 회전 장치로 전달됩니다. 로터는 드릴 파이프 스트링을 약간 회전시킵니다.
다운 홀 모터로 드릴링 할 때, 치즐은 샤프트에 나사 결합되고 드릴 스트링은 엔진 블록에 나사 결합됩니다. 엔진이 작동 중일 때 샤프트와 치즐이 회전하고 드릴 스트링이 회전하지 않습니다. 따라서 회전 드릴링 중에 우물과 회전 드릴 스트링이 축을 따라 움직이는 경우와 회전 드릴 스트링이 아닌 다운 홀 모터로 드릴링 할 때 암석의 비트 심화가 발생합니다.
회전식 드릴링 방법의 경우 바닥에서 비트 작동의 전체 시간 동안 물 또는 진흙 용액으로 우물을 씻어 낸다. 플러싱 유체는 우물에 주입되어 천공 된 표면을 특수 탱크 (골짜기)로 가져온 다음 청소 및 청소 메커니즘을 수행하고 진흙 펌프의 받침 탱크에 다시 들어 와서 우물로 펌핑합니다.
드릴 파이프는 마모 된 끌을 바꾸기 위해 들어 올려지며, 초로 불리는 섹션으로 풀립니다. 촛불을 설정 하 고 촛대에 타워 램프. 그런 다음 드릴 스트링을 반대 순서로 웰에 내립니다.
다운 홀 모터에는 터보 드릴 및 전기 드릴이 포함됩니다. 터보 드릴 샤프트의 회전은 플러싱 유체의 유압 에너지가 터보 드릴에 들어가는 드릴 스트링을 통해 비트가 단단히 연결된 터보 드릴의 기계적 에너지로 변환되기 때문에 발생합니다.
전기 드릴로 드릴링 할 때, 에너지는 드릴 스트링 내부에서 동심원으로 강화 된 케이블을 통해 엔진에 공급됩니다.
회전 드릴링의 다양한 방법에는 드릴링 모드의 특정 기능이 있습니다. 드릴링 모드는 운전 속도, 바닥 홀에 가해지는 하중, 비트 회전 빈도, 플러싱 유체 흐름 등 복잡한 드릴링 고객을 특징으로합니다.
최적의 드릴링 모드에서, 우리는 가장 작은 효과를 얻을 수있는, 즉 상대적으로 작은 재료 및 현금 비용, 높은 드릴링 속도가 얻어지는 실제 드릴링 파라미터의 조합을 이해하고, 실제 우물은 설계와 유사합니다.
각 품종에 대해 최적의 드릴링 파라미터를 선택할 수 있습니다 : 비트의 하중, 비트의 회전 주파수 및 드릴링 유체의 유속.
회 전자를 사용하여 드릴링하는 경우 드릴링 모드의 매개 변수간에 상관 관계가 없기 때문에 최적의 모드를 선택합니다! 각 매개 변수와 별도로. 동시에, 절편의 지질에 따라 암석의 경도, 비트의 하중 및 회전 빈도를 고려하여 굴착 유체의 유속을 바닥 구멍 청소 정도에 따라 결정합니다.
회전 드릴링과 달리 터보 드릴을 사용하여 드릴링하는 경우 드릴링 모드의 매개 변수 사이에 관계가 있습니다. 예를 들어, 바닥에서 동일한 하중 하에서 플러싱 유체의 유속이 증가하면 터보 드릴의 회전 속도도 증가합니다. 그리고 암석의 경도에 따라 하중이 변하며 그에 따라 비트 회전 주파수가 변경되어 최적의 드릴링 성능을 얻습니다. 전기 드릴로 드릴링하는 경우 터빈 드릴링과 달리 드릴링 모드 매개 변수 사이의 연결이 설정되지 않지만 비트 회전 속도가 빠르기 때문에 최적의 드릴링 모드가 보장됩니다.
대부분의 경우,이 프로젝트는 수직 우물을 뚫었는데,이 우물의 몸통은 수직에 가깝습니다. 수직 웰은 웰의 축과 웰 보어 전체의 수직 (천정각) 사이의 각도가 2 ° 이하의 편차를 갖는 편이며, 편차가 2 °보다 크면 웰이 만곡 된 것으로 간주됩니다.
우물 굴곡의 원인은 다를 수 있으며 우물의 자연 지질 학적 조건과 굴착기 작업 결과 및 석유 및 가스 우물 시추와 관련된 기타 서비스에 따라 달라질 수 있습니다. 우물 굴곡에 대한 지질 학적 이유는 경사 침구, 구조적 교란, 동굴의 존재, 다른 경도의 암석끼리의 결합, 돌덩이와 같은 고체 내포물 등을 포함한다. 포함 : 잘 디자인의 잘못된 선택, 드릴 파이프와 우물의 직경의 잘못된 비율, 불리한 드릴링 모드의 사용 등
설계 우물에서의 상당한 이탈은 사고를 포함하여 시추 중 큰 합병증을 초래합니다.
토양의 비자발적 인 곡률로 인해 다음과 같은 어려움이 발생할 수 있습니다 : 트리핑의 복잡성, 드릴 파이프 및 커플 링의 더 심한 마모, 암석 낙하, 케이싱의 마모, 우물로의 강하 어려움, 파이프 붕괴의 위험 증가, 접합 중 합병증 등
후속 작업에서 구부러진 우물은 신뢰성이 떨어지며 다운 홀 펌핑 장비, 펌프로드 및 생산 스트링의 조기 마모로 인해 신속하게 실패합니다.
그러나 경우에 따라서는 해저 밑, 계곡 아래, 산 아래, 자연 보호 구역, 산업 시설 및 주거지, 불타는 분수의 소화 및 석유 및 가스의 개방 배출물 제거 등을 포함하는 우물의 경사 및 수평 시추 작업이 수행되는 경우도 있습니다. .
터보 드릴과 드릴 스트링 사이에 설치된 특수 전환기를 사용합니다.
석유 및 가스 우물의 시추 작업에는 암석의 기계적 파괴를위한 천공 공구가 사용되었습니다. 보통 중간 경도의 단단한 암석, 단단하고 강하며 매우 강한 암석의 경우, 분쇄 및 전단 작용의 끌, 소위 롤러 비트가 사용됩니다.
많은 경우 다이아몬드 및 초경 인서트가있는 절삭 비트가 사용됩니다. 그들은 경도가 다른 암석이 교대로있는 시추 절삭시 사용되며, 플라스틱과 중간 경질 암석의 조합이 포함됩니다.
드릴로가 특수한 안정기를 사용하는 우물 속으로 비트를 낮추는 순간, 비트가 정확하게 하단 구멍 중심으로 가라 앉습니다.
이 비트는 암석이 얼굴을 통해 파괴 될 때 연속 드릴링에 사용되거나 암석이 얼굴 주위로 붕괴 될 때 홀 드릴링에 사용될 수 있습니다. 후자의 경우 비트는 코어라고 부르며 우물에서 코어를 뽑는 데 사용됩니다. 동시에 지루한 헤드를 사용하십시오 : 롤러, 다이아몬드 및 카바이드. 코어 비트는 드릴 헤드, 접지 헤드, 코어 세트 바디 및 볼 밸브로 구성됩니다. 코어 홀더와 코어 홀더가 있고 넓은 플랩의 상단에있는 그라운드 라이저의 도움으로 코어가 샘플링되어 표면에 들기 전에 저장됩니다.
드릴 스트링은 우물 드릴링 공정을 수행하도록 설계되었습니다. 그것은 치즐 또는 다운 홀 모터를 지상 장비와 연결합니다. 드릴 스트링은 일련의 드릴 파이프로 구성됩니다. 이 상부에는 스위블에 부착 된 선행 사각 튜브가 있습니다. 드릴 잠금 장치와 커플 링을 사용하여 나사 파이프를 조입니다. 드릴 스트링의 작업은 비트의 회전을 전송하여 비트를 들어 올리거나 내리기 위해 비트에 하중을 생성하고 우물을 뚫고 구조물을 테스트하는 과정에서 다양한 보조 작업을 수행하는 것입니다.
우물 바닥에서 비트를 회전 시키려면 위에서 언급 한 메커니즘이 사용됩니다 : 로터, 터보 드릴 및 전기 드릴.
로터는 드릴 스트링과 비트의 회전 운동을 제공하고 무거운 드릴 스트링을 지원합니다. 유정에 설치된 로터는 베드로 구성되며, 내부에는 회전 테이블이 설치되어 있습니다. 테이블 중앙에는 비트를 낮추고 드릴 파이프를 통과시키는 구멍 (통로)이 있습니다. 로터 테이블의 구멍 지름은 400 ~ 700mm이며,이 지름은 지나는 최대 비트 지름으로 결정됩니다. 인서트와 클립이 중앙 구멍에 삽입되어 선행 사각 튜브에 대한 서스펜션을 제공합니다. 후속 드릴 파이프가 리드 파이프에 부착 된 다음 다른 파이프에 부착됩니다.
터보 드릴 인 터보 드릴은 유압 에너지를 기계 에너지로 전환시켜 터보 드릴 샤프트와 끌의 회전을 보장합니다. 터보 드릴은 터빈의 두 가지 요소 인 터보 드릴의 샤프트에 강화 된 로터와 하우징에 단단히 고정 된 스테이터로 구성됩니다. 여러 단계 (최대 350)로 단계별로 흐르는 유압 흐름은 치즐을 작동시키는 강력한 기계적 에너지를 생성합니다. 터보 드릴의 단계가 많을수록 동력 및 토크가 증가하고 터보 드릴의 작동이 더 효율적입니다.
전기 드릴은 표면에서 공급 된 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하여 바닥에서 비트를 회전시킵니다. 두 개의 주요 부품 인 전동 모터와 나사가있는 비트가있는 오일 채움 스핀들로 구성된 전기 드릴은 드릴 스트링의 우물로 내려갑니다. 전원 변압기의 에너지는 외부 케이블과 내부 케이블을 통해 공급되며, 내부 케이블은 드릴 파이프 스트링에 내장되어 있습니다. 동시에 잠수정과 선탠 기계의 시스템을 통과하는 플러싱 액은 전기 모터의 중공 샤프트 내부로 들어간 다음 비트로 전달됩니다. 또한 회전식 터빈 드릴링과 마찬가지로 플러싱 유체가 드릴 된 암석의 잔해를 끌어 들여 원형을 따라 표면으로 들어 올립니다.
드릴링 리그는 드릴링 깊이에 따라 특성이 다릅니다. 리그의 리그로드는 드릴 스트링의 무게와 일치해야하며 드릴 스트링의 무게는 케이스의 중량보다 커야합니다.
이와 관련하여 굴착 장치는 후크의 무게뿐만 아니라 우물 및 드릴 파이프의 직경에 따라 달라지는 매개 변수 (후크의 최대 허용 하중)가 다릅니다.
드릴링 장비는 드릴링 및 전원 장비의 특성이 다릅니다.
드릴링 석유 및 가스 우물 드릴링 장비의 일반보기.
시추 장비에는 공통베이스에 설치된 여러 메커니즘이 포함되어있어 설치를 다른 유형으로 잘 운송 할 수 있습니다. 회전 드릴링에 일반적으로 사용되는 설치에는 탑, 크랭크 블럭, 주행 블록, 후크, 스위블, 윈치, 디젤 엔진, 기어 박스, 진흙 펌프, 펌프 수용 용량, 공압 제어, 회 전자가 포함됩니다. 이 장비는 금속 프레임에 실드와 보드 또는 고무 처리 된 패브릭으로 덮여있어 기계류와 사람들을 강수량과 바람으로부터 보호합니다.
또한, 설치 키트에는 흰살 생선, 홈, 액체를 플러싱하는 탱크, 주입 파이프 라인으로 구성된 순환 시스템이 포함되어 있습니다.
보다 정교한 시추 장비 및 설치는 해상 드릴링에 사용됩니다. 앞서 언급했듯이, 바다로 시추하는 것은 고정 플랫폼이나 떠 다니는 플랫폼과 특수 선박에서 수행됩니다.
고정식 플랫폼의 경우 동시에 해저에 단단히 고정 된 금속 받침대가 필요합니다. 이를 위해 특수 보안 장치에 의해 설치되는지지 블록이 사용되며, 이는 안전하게 시멘트로 고정됩니다.
시추 기지는 육교로 연결되어 있으며 모든 시추 전 구는 시추공에 매우 콤팩트하게 배치되어 시추공의 장비 및 작업자를 보호합니다. 기지 건설 및 시추 장비 설치에 대한 해상에서의 건설 작업은 매우 시간이 많이 걸리고 특수 기관에 의해 수행됩니다.
가장 현대적인 드릴링 리그에서는 드릴링 우물 공정 제어 패널이 있으며, 여기서 제어는 콤팩트 멤브레인 형 키보드에 설치된 버튼으로 이루어집니다. 예를 들어, 미국의 General Electric Drive System에서 제공하는 Power Drill 2000 드라이브 용 드릴러 콘솔은 현대 산업 디자인의 스타일로 설계되었으며 드릴이 두꺼운 작업자에서 올바르게 사용할 수 있도록 특별히 설계된 키를 닫았습니다 장갑.
불소화 된 디지털 디스플레이 (3 가지 프로그래밍 가능 및 하나의 진단)는 드릴링 장치 및 작동 매개 변수 상태에 대한 데이터를 드릴러에 제공합니다. 자동 진단 및 Power Drill 2000 드라이브에 대한 직접 연결은 콘솔을 드릴러의 고유 도구로 만듭니다. 드릴러가 미해결 함수를 설정하려고 할 때마다 콘솔에서 오류를 알립니다. 첫 번째 오류가 감지되어 리그의 종료로 이어질 가능성이 큽니다.
그러면 드릴러가 즉각적인 피드백을 얻을 수있어 오류를 수정하고 정상 작동을 더 빨리 재개 할 수 있습니다. 운전자는 감지 된 오류에 대한 추가 정보를 얻기 위해 진단 디스플레이를 전환 할 수 있습니다. 시스템의 상태는 드라이브에 직접 설치된 특수 키보드를 통해 쉽게 읽을 수있는 소프트웨어 장치에 단순한 단어로 계속 표시됩니다. 읽기 쉬운 텍스트를 사용하여 진단 신호가 키보드로 보내지기 때문에 최소한의 전기 기술을 가진 장비 요원이 몇 분 안에 모든 레벨에서 오류를 식별 할 수 있습니다.
로터, 터보 드릴 또는 전기 드릴, 비트 세트와 함께 드릴링 장비 이외에 드릴링 사이트에서 다음 장비 및 재료를 사용할 수 있습니다.
1) 드릴로드 및 튜빙;
2) 케이싱;
3) 액체를 펌핑하는 펌프 및 가스 또는 공기를 펌핑하는 컴프레서;
4) 찰흙 및 각종 화학 제품;
5) 진흙 및 기타 세척액 용 탱크;
6) 접합 유닛 및 시멘트;
7) 천공기 및 저장소 테스터 및 기타 장비.
우물을 시추하기 전에 시추 및 설계 기관과 함께 지질 서비스가 지질 및 기술 부품을 제공하는 지질 및 기술 복장 (GTH)을 작성합니다. 시추 우물의 시추 작업을 수행하는 조직의 머리에 의해 GTP의 승인 및 서명 후 시추를 시작합니다. GHP의 지질 학적 부분에서는 우물 시추 현장에서 예상되는 퇴적물 단면이 제시된다. 암석 강도의 표시가있는 퇴적물 (석회암 기둥)의 설계 단면 인이 절의 다양한 층서학 부문의 해부 깊이가 표시되어있다
필요한 핵심 샘플링 간격과 개방 홀 저수지 테스트가 주어지며, 특정 절단 간격에 맞춰 드릴링 할 때 가능한 합병증이 기록됩니다. 필요한 지구 물리학 작업 세트가 제공됩니다.
기술 부분은 컬럼, 솔루션 및 화학 물질 매장지, 시추 방법, 하향 전동기 유형, 유형, 크기, 비트 수, 웰의 천공 방식 (축 방향 하중, 회 전자 속도, 펌프 유량, 박탈 등)에 대한 테스트 조건을 지정하는 최적의 웰 디자인을 제안합니다. 드릴링 간격, 드릴링 유체의 매개 변수, 용액의 화학적 처리, 공구 리프팅 속도, 드릴 스트링의 레이아웃, 드릴링 리그의 파라미터 등의 정보를 제공합니다. .
우물 설계는 우물 속으로 서로 다른 직경과 깊이의 파이프 시스템으로 트렁크 벽과 인접한 암벽에 단단히 부착되도록합니다. 일반적으로 느슨한 암석으로 구성된 부분의 상부를 막기 위해 4-8m 깊이의 구멍을 만들고 상단에 창문이있는 큰 직경의 파이프가 들어간다. 파이프와 구멍 사이의 공간에는 시멘트 석재로 시멘트 석재가 채워져있어 유정을 확실하게 강화할 수 있습니다. 그런 다음 파이프의 창에 금속 거 터를 용접합니다. 드릴링 과정에서 플러싱 유체가 거 터 시스템으로 보내집니다. 파이프가 방향으로 불리는 구덩이에 설치되었습니다.
방향을 설치 한 후 우물을 시추하기 시작합니다. 단면 상부 (50-400m)에 느슨한 암석을 굴착 한 후, 강관의 케이싱을 내리고 고리를 접합시킨다. 첫 번째 케이스를 도체라고합니다.
그런 다음 시추를 계속하십시오. 또한 드릴링 중에 불안정한 형성으로 인해 복잡성이 발생하면 중간 중간이라고하는 두 번째 케이스 스트링이 낮아집니다. 많은 경우에, 우물을 강화하기 위해 세 번째와 네 번째 줄을 낮추는 것이 필요합니다.
설계 깊이에 도달 한 후 생산 스트링을 우물로 내리고 시멘트로 고정합니다. 오일 또는 가스를 표면으로 들어 올리거나 또는 물을 (가스 또는 공기) 주입하여 압력을 유지하도록 설계 할 수 있습니다.
직경의 표시, 우물의 더 큰 직경에서 더 작은 직경으로의 전이 깊이, 케이싱의 깊이 및 시멘트 결합의 간격으로 케이싱 스트링의 레이아웃은 우물 디자인을 상상할 수 있습니다.
하강 된 케이싱 스트링의 수에 의해, 우물은 1 열, 2 열 및 3 열이 될 수 있습니다. 일반적으로 우물의 초기 직경은 400 ~ 600mm이며 최종 직경은 127mm (5 ")입니다.
시추하는 동안 점토, 사암 및 자갈로 구성된 퇴적 복합체 상부의 붕괴가 종종 관찰되었다. 지루한 도구가 파손 된 쿤 구르 (Kungur)의 할로겐 암석 (halogen rocks)에 구멍이 생겼다. 비정상적으로 높은 압력이 가해졌으며, 가중 된 용액 (1.7 g / cm ")을 굴착해야했으며 비정상적으로 높은 압력과 함께 다공성의 파쇄 된 암석을 관통 할 때 진흙을 흡수 (순환 손실까지)했다. 시추공의 다공성 및 파절 된 암에 대항하여 드릴링 공구의 달라 붙음과 당김을 초래합니다.
케이스가 우물 안으로 내려간 후, 시멘트로 접합됩니다. 이를 위해 시멘트는 특수 그라우팅 시멘트를 사용하여 환형 공간에 주입됩니다. 시멘트 모르타르는 시추 현장에 도착하는 특수 시멘트 혼합기로 준비됩니다. 펌프가 장착 된 접합 유닛을 통해 시멘트는 케이싱에서 GHP에 지정된 시멘트 리프팅의 일정 높이까지 우물의 고리로 펌핑됩니다.
탐사 우물에서 생산적인 시추의 시추는 코어를 선택하고 더 자세히 연구하기 위해 코어 비트로 수행됩니다. 생산 지층 드릴링이 끝난 후, 지구 물리학 조사의 전량이 수행됩니다.
그런 다음 저수조는 저수지 - 드릴 시스템의 급격한 압력 강하로 인해 저수지에서 유입되는 오일의 호출을 기반으로하는 저수지 테스터를 사용하여 테스트됩니다.
일반적으로 우물은 생산 지평선의 바닥보다 조금 아래로 뚫고 생산 스트링을 낮추고 한 두 번 시멘트로 만듭니다. 그런 다음 시멘트가 경화 된 후 시멘트 링을 포함한 기둥의 벽이 생산 형성 반대쪽에 천공되어 기둥과 연결부가 연결됩니다. 이렇게하려면 다양한 펀치 (누적, 어뢰 또는 총알)를 사용하십시오. 가장 일반적으로 사용되는 누적 천공기는 누적 제트의 작용에 따라 구리 피복관 및 충격파의 폭발로 인해 발생합니다. 이 경우, 얇은 금속 제트가 8,000-10,000 m / s의 속도로 배출되고 기둥과 시멘트 석에 구멍이 뚫립니다. 구멍 뚫기가 우물 안으로 내려 가서 저수지에 대해 계산 된 구멍 네트워크를 생성합니다.
우물의 지하 수리는 우물에 대한 자본 및 현재 수리를 수행하는 지하 수리 특별 팀에 의해 시추 과정 및 후속 작업 중에 수행됩니다. 수리 팀은 대개 드릴링 대원처럼 교대로 작동합니다.
2.2 시추 중 광물 자원 및 환경 보호를위한 조치
석유 및 가스 시추 작업은 종종 유전, 운송, 저장 및 가공에서의 환경뿐만 아니라 환경에 부정적인 영향을 미칩니다. 육지와 해상에서 시추 작업 만 수행 할 때 환경에 미치는 부작용의 영향과 부정적 영향을 예방하기위한 필요한 조치를 고려하십시오.
시추 작업장은 종종 농지 또는 산림이나 목초지가 차지하는 곳에 위치하며, 석유 및 가스 축적이 커지면 손실이 보상되는 것은 아니며 후자의 경우 정당화 될 수 있습니다. 육상 드릴링의 주요 오염 물질은 석유 및 석유 제품 (디젤 연료, 윤활유 등)의 유출뿐만 아니라 다양한 목적을위한 시추에 사용되는 화학 물질 (예 : 점도 및 진흙의 물 손실, 산 처리 등을 줄이기위한 것)과 관련됩니다. ).
후자가 저조한 경우 시추에서 나오는 배수는 사람이 사용하는 지하수로 저수지 (강 및 호수)로 유입되어 자연적으로 식물과 동물계 (새, 물고기 등)에 피해를 줄 수 있습니다.
환경 생태계와 관련하여 사고를 예방하기 위해 엄격한 조치가 취해지지 않는다면, 바다에서의 시추는 더 큰 공해로 가득차 있습니다.
이 경우 오염의 주요 원인은 바닷물에서 시추하는 동안 떨어지는 유기 물질입니다. 흑연, 석유, 황산염 - 알콜 바드 (PRS), 카르복시 - 셀룰로오스 (CMC), 시추에 사용되는 무기 물질 (중정석 가성 소다), 화학 시약, 모래, 점토, 연소성 윤활유 등. 해수에 떨어지는 이러한 물질은 오염의 중심이되어 바다의 동물 생명은 물론 식물, 산호 및 연안 해변을 파괴합니다. 대다수의 시추 플랫폼에서 발생했던 중대 사고는 바다에 엄청난 양의 기름을 방출하는 것뿐만 아니라 인명 피해에 의해 동반되는 경우가 많았습니다.
우물 시추에 필연적으로 수반되는 석유와 가스 탐사를 수행 할 때 사람들, 중층 및 주변 자연에 커다란 해를 끼칠 수있는 여러 가지 합병증 및 사고가있을 수 있습니다. 따라서 플러싱 용액의 방출, 오일 또는 가스의 개방 된 배출, 깊은 우물 붕괴, 장비 및 장비 고장, 화재, 그리핀 등이 발생할 수 있습니다. 석유와 가스의 큰 손실. 이와 관련하여, 탐사 및 탐사 우물의 기둥의 접합에 엄격한 요구 사항을 부과해야한다. 석유와 가스가 다른 지평선으로 흘러 들어가 생산적인 지층이 범람 할 가능성을 방지하기 위해 개방 된 시추공을 남기지 마십시오. 탄화수소가 신선한 지하수를 포함하는 상부 모래 지층으로 넘쳐 흐르는 것을 방지하기 위해, 일부 경우에는 안전 열을 방출합니다.
드릴링 중 진흙의 비중 감소와 관련된 배출을 방지하기 위해 특수 플러싱 유체 (중량 용액)가 사용됩니다.
탐사 우물의 케이싱을 접합 할 때 케이싱 주위에 연속 시멘트 링을 설치해야합니다. 시멘트의 품질은 막힘 과정에서 시멘트의 조기 설정을 배제하기 위해 특히 상당한 깊이로 시추 할 때 모든 요구 사항을 충족해야합니다.
우물 시추 중 가스 및 오일 쇼의 예방 및 제어는 특히 비정상적으로 높은 저수지 압력이 깊이에서 관찰되는 지역에서 필요합니다. 이러한 경우, 저장조를 초과하는 유정에서 압력을 생성 할 수있는 가중 점토 용액이 사용됩니다.
우크라이나, 크라 스노 다르 (Krasnodar), 스타 브로 폴 (Stavropol) 영토, 아제르바이잔 (Azerbaijan), 투르크 메니스탄 (Turkmenistan) 등의 가스 시설의 많은 석유 지역에서 그리핀 (물과 가스의 압력 제트기)이 대규모로 형성되었습니다.
특히 자주 열리는 주둥이와 그리핀 형성은 크게 방해받은 주름에 국한된 물체에서 발생합니다. 이 경우 데릭 및 드릴링 장비의 딥 (dips)이 발생할 수 있으며 종종 오일과 가스가 대기 및 표면으로 누출되어 그리핀 (griffin)이 형성됩니다.
이러한 현상은 광장에서 폭발과 화재의 위협을 야기 할뿐만 아니라 대규모의 가스 손실 (때로는 수십억 입방 미터)과 대기 오염을 초래합니다. 그리핀 형성 방지 및 열린 분출은 우물 구역의 상부, 골절 부분을 덮는 특수 기둥의 하강에 의해 수행됩니다.
그리핀 제거 및 분수 살균은 우물에 시멘트 모르타르를 다량 주입하거나 흐르는 우물 바닥으로 기울인 우물을 천공하여 수행됩니다. 후자의 경우, 점토 용액은 함몰 구역을 채우고 분수 제거에 기여합니다.
드릴링 작업장과 환경의 오염을 방지하기위한 일련의 조치는 드릴링 설비 설치 전에 수행 된 다음 우물을 시추하는 과정에서 수행되고 시추 장비를 해체 한 후에도 수행됩니다. 이러한 조치들은 현행법에 의해 제공되며 모든 시추 조직에 의해 엄격히 이행되어야한다.
석유 및 가스 우물 시추 중 하층토 보호를위한 주요 조치는 다음과 같습니다 (육상 시추법 참조).
1. 시추 장비를 설치하기 전에 비옥 한 토양층을 제거하고 보관해야합니다.
2. 드릴링, 시멘트 및 기타 솔루션으로 인한 환경 오염을 방지하기 위해 드릴링 사이트 주변을 지형에 대해주의 깊게 다루어야합니다.
3. 공정 수의 2 차 사용을 위해 추가 순환 시스템을 설치해야한다.
4. 오염 물질 (시추 진흙, 윤활유, 드릴 절단, 화학 약품 등)을 모으기위한 기초에 팔레트를 설치합니다.
5. 유휴시 유역은 반드시 압력계 (물과 기름이 포화 됨)로부터의 배출을 방지하기 위해 방지 장치로 밀봉되어야합니다.
6. 화학 약품에 대한 보호를 위해 - 그들은 원래의 포장으로 배달되어 특별실에 보관되며, 용기는 특수 용기에 담아 처분됩니다.
7. 암석과 잉여 진흙뿐만 아니라 슬러지도 특수 장소, 처분을위한 헛간 및 사용 후 매몰된다.
8. 시추 작업이 완료된 후 추가로 사용하기에 부적합한 모든 생산 작업은 매립 및 소각에 이은 다음 매립되거나 깊은 흙 헛간에 버려지고 지구로 채워집니다.
9. 장비를 해체 한 후, 지역을 평탄화하고 복원해야하며, 토지는 이전 토지 사용자에게 반환되어야합니다.
이 조치의 이행을 책임지는 것은 해당 지역의 석유 및 가스 시추 우물을 시추하는 시추 조직의 책임자이다.
수역의 석유 및 가스 우물 시추 중 오염을 방지하기위한 구체적인 조치는 다음과 같이 축소됩니다.
시추 용 우물을위한 고정식 플랫폼 및 우물에는 다음이 장착되어 있습니다.
1) 슬러지 (슬러지 수집기, 크레인 및 운송 컨테이너)의 수집 및 제거를위한 기술적 수단;
2) 연료 및 윤활유 (POL)를 받아서 배출하고 폐유 (컨테이너, 파이프 라인 및 이송 밸브)를 비울 수있는 밀폐 시스템.
3) 닫힌 공압 시스템에서 분체 화학 약품 및 중량제를 수령, 저장 및 분배하는 블럭;
4) 화학적으로 처리되고 중량이있는 세척액을 수집하고 수출하기위한 세척액과 추가 탱크의 폐수 순환 시스템.
5) 시추 폐수의 수집, 처리 및 처분을위한 시스템 (이 작업 수행을위한 특별 설치);
6) 국내 및 배설물을 수거하고 대피시키는 시스템 (컨테이너, 파이프 라인);
7) 연료 및 윤활유의 불완전 연소 및 디젤 동력 장치 (수집기, 트랩)의 배기 가스 배출물 수집 시스템;
8) 물의 재활용 및 재 공급을위한 설비 (탱크, 펌프 및 파이프 라인)
9) 떨어지는 액체 (쟁반, 거터 등)를 모으고 처리하는 수단.
특히 주목해야 할 것은 황화수소 (H 2 S)가 사람들과 석유와 가스의 탐사와 생산이 진행되는 지역의 모든 삶에 미치는 해로운 영향이다.
황화수소는 천연 가스 및 오일에 대량으로 존재합니다. 따라서 황화수소가 축적 된 곳에서의 시추 작업과 황화수소가 풍부한 천연 가스의 저장, 운송 및 가공 작업을하는 근로자는 노출 위험에 노출되어 있으며 열 방출은 열에 의해 가속됩니다.
바람이없는 안개가 낀 날에는 H 2 S가 위험한 농도의 낮은 곳에 축적되는 경향이 있습니다. 그러나 온도가 주변 온도보다 높으면 위쪽으로 올라갈 수 있습니다.
작업장에서 황화수소에 노출 될 위험이있는 장비 또는 작업장의 모든 작업자는이 가스의 존재를인지하고 그 영향으로부터 자신을 보호하고 죽음을 피할 수 있어야합니다.
H 2 S 독성으로 호흡기가 마비되어 몇 분 안에 사망합니다. 작은 농도에서도 인간의 건강에 위험합니다.
H 2 S의 농도가 낮 으면 썩은 계란 냄새와 비슷한 불쾌한 냄새가납니다. 농도가 높을수록 H 2 S는 구역질 냄새가 날 수 있습니다. 고농도에서는 H 2 S가 냄새 감각을 신속하게 없애 냄으로써 후각 신경의 마비가 발생합니다. 냄새가 H2S를 검출 할 수 없게된다.
그러므로 황화수소의 존재를 탐지하고 그 농도를 결정하는 다른 여러 가지 방법이 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
1. 앰풀 또는 코팅 캡슐 내의 납 아세테이트는 농도에 따라 H 2 S의 존재 하에서 갈색 또는 흑색으로 쉽게 변합니다.
2. 휴대용 전자 탐지기는 개인 도구이며 허리 또는 손에있는 사람에게 장착됩니다. 설정 레벨을 초과하는 H 2 S의 농도를 감지하면 가청 경보가 활성화됩니다.
3. 가스 분석기의 튜브는 공기가 펌핑 될 때 색이 소실되는 부분에 걸친 H 2 S의 농도를 보여줍니다.
4. 고정 전자 센서 H 2 S, 대기업에서 작업 현장의 지속적인 모니터링을 목적으로 사용.
가청 경보는 설정된 수준 이상으로 H 2 S 농도의 증가를 경고합니다.
황화수소로 오염 될 수있는 조건에서의 작업은이 독성 가스에 노출되는 사람들에 대한 최대한의 보호를 보장하기 위해 특정 안전 규정을 준수해야합니다.
이러한 규칙에는 인력 교육 프로그램, 인력과의 실제 훈련, 보호 장비의 적절한 배치, 비상 계획, 비상 사태시 행동 규칙, 모든 안전한 작업 방법의 사용이 포함됩니다.
H 2 S에 노출 될 위험이있는 경우 작업자는 호흡 구 (가스 마스크)를 사용해야합니다. 장치에는 두 가지 유형이 있습니다 : 자율 및 고정 실린더에서의 공기 공급 장치.
H 2 S 노출의 위험성을 인식하고 예방하는 위의 방법 외에도 IRONITE SPONGE 라 불리는 특별한 중화제가 개발되었으며, 이는 또한 시추 진흙에 첨가제로 첨가됩니다. 세계에서 유일한 종류의 제품이기 때문에 시추 진흙에 도입 될 때 pH와 온도에 관계없이 모든 수성 시추 유체에서 비 이온화 가스와 직접 반응하여 무제한의 H 2 S를 중성화 할 수 있습니다. 고압 영역에서 드릴링을 할 때도 IRONITE SPONGE는 표면으로의 H 2 S의 출현, 드릴 파이프의 수소 취성, 파이프 부식, 펌프, 밸브 등을 완전히 방지 할 수 있습니다.
중화제는 고도로 활성이고, 특별히 제조 된 화학적으로 순수한 철분 분말을 출발 물질로 사용하는 반응 생성물이다. 반응은 특별한 스폰지 형 다공성 구조의 형성을 유도하는 조건 하에서 진행된다. 재료는 자기가 매우 작기 때문에 드릴 및 케이싱 파이프의 벽에 달라 붙지 않습니다.
1. 우물 구조물의 설계 순서. 설계시 고려해야 할 요소.
석유 및 가스 웰 디자인 주어진 지역의 시추의 특정 지질 학적 조건에 따라 개발하고 개량하십시오. 과제가 완료되었는지, 즉 설계 깊이를 달성하고, 석유 및 가스 저장고를 개방하고, 전체 계획된 연구를 수행하고, 현장 개발 시스템에서의 사용을 포함하여 우물에서 작업하십시오.
우물 설계는 지질 단면의 복잡성, 시추 방법, 우물의 목적지, 생산 지평선을 여는 방법 및 기타 요소에 달려있다.
웰 디자인을위한 기준 데이터에는 다음 정보가 포함됩니다.
· 우물의 목적과 깊이;
· 프로젝트 지평선 및 저수지 암석 특성;
• 우물 위치에있는 지질 학적 부분으로 가능한 합병 영역을 식별하고 주기적으로 암석의 압력과 파괴 압력을 표시한다.
· 생산 문자열의 강하가 제공되지 않는 경우 생산 문자열의 직경 또는 우물의 최종 직경.
설계 순서 석유 및 가스 우물 설계 다음.
1. 선택됨바닥 홀 부분 설계. 저수지 간격의 우물 설계는 우물 속으로의 유류 및 가스의 흐름과 유류 및 가스 저장고의 저장 에너지의 가장 효율적인 사용을 제공해야한다.
2. 요구 사항을 대체합니다. 케이싱 수와 그 하강 깊이. 이를 위해 저장 압력 k의 이상 계수 변화 그래프와 흡수 압력 지표
3. 정당화 된 선택 생산 케이싱의 지름과 케이싱 및 비트의 동의 된 직경. 지름의 계산은 아래에서부터입니다.
4. 시멘트 간격이 선택됩니다.. 케이싱 구두에서부터 입에 이르기까지 다음이 시멘트 처리됩니다. 모든 우물의 도체. 탐사, 탐사, 파라 메트릭, 지원 및 가스 우물 중간 및 생산 기둥; 3000 m 깊이의 유정의 중간 기둥; 침투성 및 불안정한 암석이 모두 시멘트 슬러리로 덮여있는 경우) 깊이 3004 m까지의 유정에서 중간 칼럼 슈로부터 최소 500m의 길이로).
유정의 생산 기둥의 접합 간격은 구두에서 이전 중간 기둥의 하단 끝 100m 이상에 위치한 부분까지로 제한 될 수 있습니다.
물 지역에서 건설 된 우물에서 모든 케이스 끈은 전체 길이에 따라 이루어져있다.
2. 유압 플러싱 프로그램 설계 단계
우물은 진흙을 시추합니다.
유압 프로그램은 웰 플러싱 공정의 조정 가능한 변수의 복합체로 이해됩니다. 조정 가능한 매개 변수의 범위는 다음과 같습니다 : 드릴링 머드 특성의 지표, 드릴링 펌프의 공급, 분사 비트의 직경 및 개수.
유압 프로그램을 작성하여 가정합니다 :
저수지에서 유체 표현 및 시추 진흙 흡수를 제외하십시오.
드릴링 머드 생성 시간을 피하기 위해 시추공 벽의 침식과 이송 된 슬러지의 기계적 분산을 방지합니다.
우물의 환형 공간에서 굴착 된 암석을 제거하기 위해;
분사 효과를 최대한 활용할 수있는 조건을 만듭니다.
유압 펌프 장치의 합리적인 사용;
진흙 펌프의 가동 중단, 순환 및 시동 중에 비상 사태를 제외하십시오.
유압 프로그램에 대해 열거 된 요구 사항은 다 요인 최적화 문제의 공식화 및 해결에 따라 충족됩니다. 드릴링 우물을 플러싱하는 과정을 설계하기위한 잘 알려진 계획은 설정된 펌프 공급 속도 및 드릴링 유체의 특성에 기반한 시스템의 유압 저항 계산을 기반으로합니다.
이러한 유압 계산은 다음과 같은 계획에 따라 수행됩니다. 먼저, 경험적 권고 사항에 따라 환형 공간에서 드릴링 유체의 이동 속도를 설정하고 필요한 진흙 펌프의 유량을 계산합니다. 드릴링 펌프의 여권 특성에 따라 원하는 흐름을 제공 할 수있는 슬리브의 직경을 선택합니다. 그런 다음 적절한 공식에 따라 시스템의 유압 손실이 비트의 압력 손실을 고려하지 않고 결정됩니다. 분사 비트 노즐의 영역은 최대 공칭 토출 압력 (선택된 슬리브에 해당)과 유압 저항에서 계산 된 압력 손실 간의 차이에 따라 선택됩니다.
3. 드릴링 방법 선택의 원칙 : 주요 선정 기준, 고려 사항
깊이, 웰 보아의 온도, 드릴링 합병증, 디자인 프로파일 및 기타 요소.
시추 방법의 선택, 우물 바닥의 암석 파괴에 대한보다 효율적인 방법 개발 및 우물 건설과 관련된 많은 문제의 해결은 암석의 성질, 암석의 성질 및 암석의 성질에 대한 이러한 조건의 영향을 연구하지 않고는 불가능하다.
드릴링 방법의 선택은 저수조의 구조, 저수지의 성질, 저수조의 성질, 저수지에 포함 된 유체 및 / 또는 가스의 조성, 생산 용 저수지의 수 및 저수지 압력의 이상 계수에 따라 달라집니다.
시추 방법의 선택은 다양한 요인에 의해 결정되는 그 효과에 대한 비교 평가에 기반하며, 각각의 요소는 지질 학적 방법 론적 요구 사항 (HMT)에 따라 시추의 목적과 조건이 결정적 일 수 있습니다.
드릴링 방법의 선택은 드릴링 작업의 목적에 따라 영향을받습니다.
시추 방법을 선택할 때 우물의 목표 목적, 대수층의 수첨 지질 특성과 깊이, 그리고 저수지 개발에 대한 작업량에 따라 안내되어야합니다.
BHA 매개 변수의 조합.
시추 방법을 선택할 때 기술 및 경제적 요인 외에도 BHA와 비교하여 다운 홀 모터 기저부에서 회전식 BHA는 훨씬 기술적이고 안정적으로 작동하며 프로젝트 궤도에서 안정적이라는 점을 고려해야합니다.
2 개의 중앙 집중 장치로 BHA를 안정화시키기 위해 편향 력이 우물의 곡률에 미치는 영향.
시추 방법을 선택할 때 기술 및 경제적 요인 외에도 다운 홀 모터를 기반으로하는 BHA와 비교할 때 회전식 BHA는 훨씬 더 기술적이며 안정적이며 설계 궤적이보다 안정적이라는 점을 명심해야합니다.
합리적인 채굴 방법에 관한 위의 결론을 확인하기 위해 우물의 터빈 및 회전 시추에 대한 기술 지표를 분석했다.
다운 홀 유압 모터로 드릴링 방법을 선택하는 경우 비트의 축 방향 하중을 계산 한 후 다운 홀 모터의 유형을 선택해야합니다. 이 선택은 비트 회전의 특정 순간, 비트의 축 방향 하중 및 드릴링 진흙의 밀도를 고려하여 이루어집니다. 우물의 비트 회전 주파수 및 수압 식 플러싱 프로그램을 설계 할 때 선택된 하향 전동기의 기술적 특성이 고려됩니다.
질문에 대해 드릴링 방법 선택 타당성 조사를 토대로 결정되어야한다. 드릴링 방법을 선택하는 주된 지표는 1m의 침투 비용 인 수익성입니다. [ 1 ]
계속하기 전에 드릴링 방법의 선택 가스 제제를 사용하여 몸통을 깊게하기 위해서는 일부 유형의 가스 제제가 여러 가지 시추 방법에 적용 할 수 없으므로 물리 - 기계적 특성이 매우 제한적이라는 것을 명심해야합니다. 그림에서. 도 46은 현대의 드릴링 방법과 다양한 유형의 가스 제제의 가능한 조합을 나타낸다. 다이어그램에서 알 수 있듯이, 기체 작용제를 사용하는 관점에서 가장 다양한 것은 회 전자 및 전기 드릴로 드릴링하는 방법이며 덜 통용되는 터빈 방법은 폭기 된 유체를 사용할 때만 사용됩니다. [ 2 ]
PBU 전력 소비는 드릴링 방법의 선택 그리고 그 종류는 육상 드릴링 장비의 힘보다 훨씬 뛰어납니다. 직접 드릴링 장비뿐만 아니라 PBU는 시추 지점에서의 작동 및 유지에 필요한 보조 장비를 갖추고 있습니다. 사실상 드릴링 및 보조 장비는 교대로 작동합니다. PBU의 최소 요구 전력은 보조 장비가 소비하는 에너지로 결정되며, 이는 드릴링 드라이브에 필요한 것 이상입니다. [ 3 ]
여덟째, 기술 프로젝트의 섹션은 드릴링 방법의 선택, downhole 모터의 크기와 오랜 시간 동안 드릴링, 드릴링 모드의 개발. [ 4 ]
다시 말해, 특정 웰 프로파일의 선택은 대체로 드릴링 방법의 선택5 ]
PBU의 운반 성은 장비의 금속 강도와 에너지 강도에 의존하지 않으며 영향을 미치지 않습니다 드릴링 방법의 선택장비를 분해하지 않고 견인되기 때문에. [ 6 ]
즉, 하나 또는 다른 유형의 웰 프로파일의 선택은 대체로 드릴링 방법의 선택, 비트 유형, 유압 드릴링 프로그램, 드릴링 모드 매개 변수 및 그 반대로. [ 7 ]
플로팅베이스의 피칭 파라미터는 선체 설계의 초기 단계에서 이미 계산에 의해 결정되어야합니다. 왜냐하면 해상 장해의 작업 범위는 정상 작동 및 안전 작동이 가능하기 때문이며, 드릴링 방법의 선택, 시스템 및 장치를 사용하여 워크 플로에서 피칭 효과를 줄입니다. 피칭 감소는 건물 크기의 합리적인 선택, 상호 위치 및 피칭을 다루는 수동적이고 능동적 인 수단의 사용으로 달성 할 수 있습니다. [ 8 ]
지하수의 탐사와 운영의 가장 일반적인 방법은 우물과 우물의 시추에 있습니다. 드릴링 방법의 선택 결정 : 지역의 hydrogeological 연구의 정도, 작업의 목적, 얻은 지질 및 hydrogeological 정보의 요구 정확도, 드릴링의 고려 방법의 기술 및 경제 지표, 생산 물 1m3의 비용, 우물의 수명. 시추 기술의 선택은 지하수의 온도, 콘크리트 (시멘트) 및 철에 대한 광물 화 및 공격성의 정도에 영향을받습니다. [ 9 ]
매우 깊은 우물을 시추 할 때 우물 굴곡의 방지는 우물 곡률이 깊어짐에 따라 부정적인 영향을 받기 때문에 매우 중요합니다. 따라서, 매우 깊은 우물 드릴링 방법 선택특히 상공 간격의 경우, 우물의 수직 성과 직진성 유지에주의를 기울여야한다. [ 10 ]
시추 방법 선택의 문제는 타당성 조사를 토대로 결정되어야한다. 에 대한 주요 지표 드릴링 방법의 선택 수익성 - 1m의 보급 비용. [ 11 ]
따라서 진흙 용액으로 세척하는 회전식 드릴링의 속도는 충격 케이블 드릴링 속도를 3 ~ 5 회 초과합니다. 따라서, 드릴링 방법 선택 경제적 분석이 있어야합니다. [ 12 ]
석유 및 가스 우물 건설을위한 프로젝트의 기술적 및 경제적 효율성은 심화 및 홍조 과정의 타당성에 크게 좌우됩니다. 이러한 프로세스의 기술 설계에는 다음이 포함됩니다. 드릴링 방법의 선택드릴 스트링의 유형과 바닥 배치, 드릴링 유체의 성질을 나타내는 심도있는 지표 프로그램, 드릴링 유체의 유형 및 필요한 특성을 유지하기위한 화학 물질 및 재료의 유형에 대한 정보를 제공합니다. 설계 결정의 채택은 케이싱 스트링의 구성과 드릴링의 지리적 조건에 따라 달라지는 드릴링 리그 유형의 선택을 결정합니다. [ 13 ]
문제를 해결 한 결과를 적용하면 다양한 드릴링 조건을 가진 많은 수의 개체에서 작업 비트를 광범위하고 광범위하게 분석 할 수 있습니다. 또한 권장 사항을 준비 할 수도 있습니다. 드릴링 방법의 선택, 다운 홀 모터, 드릴링 펌프 및 플러싱 유체. [ 14 ]
우물 건설의 경우, 직접 플러싱이있는 로터리, 역 세척이있는 로터리, 에어 블로잉이있는 로터리 및 쇼크 케이블과 같은 드릴링 방법이 널리 보급되었습니다. 다양한 시추 방법의 사용 조건은 시추 굴착 장치의 실제 기술 및 기술적 특징과 우물 건설에 대한 작업의 질에 의해 결정됩니다. 다음과 같은 경우에주의해야합니다. 시추 우물을 선택하는 방법 물은 우물의 침투 속도와 방법의 제조 가능성뿐만 아니라 하부층 영역에서 암석의 변형이 최소로 관측되고 저장 기와 비교하여 침투성이 감소하지 않는 대수층 개방의 매개 변수를 보장해야한다. [ 1 ]
수직 형 굴착 장치를 심는 드릴링 방법을 선택하는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 드릴링 유체를 사용하는 드릴링 연습을 기반으로 선택한 간격의 드릴링 중에 수직 우물의 곡률을 예상 할 수 있으며, 일반적으로 해당 비트 유형의 해머가 사용됩니다. 곡률이 관찰되지 않으면 드릴링 방법의 선택 다음과 같이 연질 암석 (연질 슬레이트, 석고, 초크, 무수물, 염 및 연화석)의 경우 비트 회전 속도가 최대 325 rpm 인 전기 드릴을 사용하는 것이 좋습니다. 암석의 경도가 증가함에 따라 드릴링 방법은 체적 형 엔진, 회전식 드릴링 및 회전식 타악기 드릴링 순서로 배열됩니다. [ 2 ]
속도를 높이고 PBU로 우물을 건설하는 비용을 줄이는 관점에서 hydrotransport core로 시추하는 재미있는 방법. 이 방법은 위에서 언급 한 사용 제한을 제외하고 탐사 탐사 및 탐사 및 감정 평가 단계에서 충적 퇴적물의 탐사에 사용될 수있다. 시추 방법에 관계없이 시추 장비 비용은 총 PBU 비용의 10 %를 초과하지 않습니다. 따라서 시추 장비 비용의 변화 만이 유지 보수 장비의 제조 및 유지 보수 비용에 큰 영향을 미치지 않습니다. 드릴링 방법의 선택. PBU의 가치 증가는 작업 조건을 개선하고, 시추의 안전성과 속도를 높이고, 기상 조건으로 인한 가동 중단 시간을 줄이고, 시추 시간을 연장하는 경우에만 정당화됩니다. [ 3 ]
4. 비트 유형 및 드릴링 모드의 선택 : 선택 기준, 정보를 얻는 방법 및 최적 모드를 설정하는 처리, 매개 변수 값 제어.
비트의 선택은이 구간을 구성하는 암석 (g / n)에 대한 지식, 즉 경도의 범주 및 연마제 g / n의 범주에 따라 달라집니다.
탐사 및 때로는 운영 우물을 시추하는 과정에서 암석은 정기적으로 층서 섹션을 작성하고, 암석의 암석 학적 특성을 연구하고, 암석의 기공에서 석유 및 가스의 함량을 확인하는 데 사용되는 손상되지 않은 기둥 (코어)으로 주기적으로 선택됩니다.
코어 비트는 표면에 코어를 추출하는 데 사용됩니다 (그림 2.7). 이러한 치즐은 드릴 헤드 (1) 및 드릴 헤드의 몸체에 스레드로 부착 된 코어 세트로 구성된다.
도 4 2.7. 코어 링 장치의 다이어그램 : 1 - 드릴 헤드; 2 - 코어; 3 - grouser; 4 군단 세트 몸체; 5 - 볼 밸브
코어 드릴링이 수행되는 암석의 특성에 따라 롤러 콘, 다이아몬드 및 초경 드릴 헤드가 사용됩니다.
드릴링 모드는 비트의 성능에 큰 영향을 미치는 매개 변수의 조합으로, 드릴러는 자신의 콘솔에서 변경할 수 있습니다.
Pd [kN] - 비트에 대한로드, n [r / min] - 비트 회전 빈도, Q [l / s] - 유량 (유량) ind. W-ti, H [m] - 치즐 침투, Vm [m / h] - mech. 관통 율, Vav = H / tB - 평균,
관통 속도 1m 당 운전 비용, C = (dt / dt) = Vh (dt / dt) Cd + MF (tB + tSPO + t²)) / H, Cd - 비트의 원가; Cch - 1 시간 작업 훈련 비용. 장비
최적의 모드 탐색 단계 - 설계 단계 - 드릴링 모드의 작동 최적화 - 드릴링 프로세스 중에 얻은 정보를 고려하여 설계 모드 조정.
설계 과정에서 우리는 inf를 사용합니다. 천공으로 얻은 이걸로
지역, 아날로그에서. conv., goelog의 데이터 섹션 잘, 드릴의 제조 업체의 권고. 인스 트루먼 트 하모이드 모터를 작동시킵니다.
아래쪽에 끌을 선택하는 2 가지 방법 : 그래픽 및 분석.
드릴 헤드의 삽은 우물 바닥의 중심에있는 암석이 드릴링 도중 파괴되지 않도록 설치됩니다. 이것은 코어 2의 형성 조건을 만듭니다. 다양한 암석에 코어 링을 사용하여 드릴링하기 위해 설계된 4 개, 6 개 및 8 각형 드릴 헤드가 있습니다. 다이아몬드와 카바이드 드릴 헤드의 암석 파괴 요소의 위치는 또한 바닥 구멍의 주변을 따라 암석을 파괴하는 것을 가능하게합니다.
코어 세트의 본체는 드릴 헤드에 드릴 스트링을 연결하고 거터 헤드를 놓고 기계적 손상으로부터 보호하며 플러싱 유체를 통과시키는 데 사용됩니다 (코어 세트의 바디는 바디 4와 코어 파이프 3로 구성된 코어 세트로 깊어 질 때 들어갑니다). 그와 뇌관 사이. Gruntonoska는 시추 및 표면에 올라갈 때 코어를 수용하고 저장하기 위해 설계되었습니다. 그 라우저의 바닥에서 이러한 기능을 수행하기 위해 코어 홀더 및 코어 홀더가 설치되고 상단에는 볼 밸브 5가 있으며,이 밸브는 그 라우저에서 코어를 통해 이동 된 유체를 통과합니다.
케이싱 세트 및 드릴 헤드에 그 라우저를 설치하는 방법에 따라 제거 가능하고 고정식 그 라우저가있는 코어 비트가 있습니다.
이동식 그 라우저가있는 코어 비트를 사용하면 드릴 스트링을 들어 올리지 않고 코어가있는 거터를 들어 올릴 수 있습니다. 이를 위해 캐처가 드릴 스트링으로 내려져서 프라이머가 코어 세트에서 제거되고 표면으로 들어 올려집니다. 그런 다음 동일한 안전 장치를 사용하여 빈 접지 헤드를 내려서 군단 세트 케이스에 설치하고 코어 드릴을 계속합니다.
터빈 드릴링에 사용되는 이동식 지하수가있는 코어 비트와 고정식 로터리가있는 코어 비트.
5. 파이프에 플라스틱 테스터를 사용하여 생산적인 지평선 테스트의 개략도.
플라스틱 테스터는 드릴링에 매우 널리 사용되고 테스트 대상에 대한 정보를 최대한 많이 제공합니다. 현대 가정용 플라스터 테스터는 필터, 포장기, 밸런싱 및 메인 입구 밸브가 달린 실제 테스터, 차단 밸브 및 순환 밸브와 같은 주요 구성 요소로 구성됩니다.
6. 단일 단계 cementuring의 도식 다이어그램. 이 공정과 관련된 접합 펌프의 압력 변화.
물을위한 드릴링은 특히 개인 주택이있는 곳에서 다소 중요한 문제이며, 원칙적으로 물의 유용성은 없습니다. 이러한 우물은 사람들이 끊임없이 자신의 부지에 물을 가지고 관개 용이나 식수로 사용하도록합니다. 시추 우물 작업을 할 때 상황을 빨리 찾고 경험과 필요한 장비로 우물을 찾을 수있는 전문가의 서비스를 주문해야하는 경우가 있습니다. 그러나 일부 사람들은 저장하기 위해 모든 것을 자신의 손으로합니다.
소개
물 추출에 대한 독립적 인 작업을 위해서는 몇 가지 측면과 규칙을 기억해야합니다. 모든 작업은 조건부로 다음과 같은 여러 단계로 나눌 수 있습니다.
- 좋은 위치
- 손으로 또는 기술의 도움으로 시추 작업
- 암석 분쇄 및 제거
- 우물 벽을 경화시킨다.
실제로 우물을 시추하는 작업은 상당히 복잡합니다. 성능, 물의 양과 그 순도, 그리고 우물의 수명은 수행 된 작업의 질에 직접적으로 의존하기 때문에 모든 것이 올바르게 수행되어야합니다.
좋은 위치
우선, 우물을 시추 할 때, 당신은 장소를 찾을 필요가 있습니다. 필요한 권장 사항을 따르는 경우 매우 간단합니다. 대체로 물가가 집에 가까울수록 트렌치를 파고 인터체인지를 설치하기 위해 파이프를 사는 데 드는 비용을 줄이면 안되기 때문에 원칙적으로 경제적 측면에 의존하는 장소를 선택할 때 이것은 이해할 수 있습니다.
저축은 중요한 기준이지만, 집 근처에 우물을 위치시키는 것은 여전히 불가능하다는 것은 말할 필요도 없습니다. 물체의 거리는 개인 주택에서 최소 3 미터 이상 떨어져 있어야합니다. 또한 드릴링 머신에 쉽게 접근 할 수 있도록하는 것이 중요합니다. 그것들은 상당히 크기 때문에 게이트와 수표는 최소한 3 미터 이상이어야합니다.
토양이 상대적으로 평평한 표면을 가지고있는 장소에서만 드릴 할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 상단에서 2 미터 거리에 전기 배선이 없었고 유틸리티 시스템의 와이어 또는 파이프가 지하를 통과하지 못했기 때문입니다. 우물을 파낼 때, 공정 수의 흐름을 즉시 계산해야합니다. 이후에 물체 위에 건물을 건축 할 수있는 건물이 없기 때문에 이것은 특히 지하수가있는 장소와 관련이 있음을 기억하는 것이 중요합니다. Artesian 물은 큰 압력하에 있습니다.
천공 공정
드릴링 프로세스는 여러 유형이 될 수 있지만 원칙적으로 주요 단계가 포함됩니다. 즉 :
토양 붕괴로 모든 것이 아주 간단합니다. 보통 토양을 작은 조각으로 분쇄하는 쇼크 드릴을 사용합니다. 이 방법을 사용할 때 토양의 구조가 거의 차이가 없습니다. 드릴링 머신은 쉽게 모암을 제거 할 수 있으며 지하수 발생으로 이어집니다. 폭발과 같은 토양 파쇄의 다른 유형들도 전기 또는 수문 과정의 사용법이 다르지만, 극히 드물게 사용됩니다.
토양을 제거하는 것은 작업면에서 훨씬 더 흥미 롭습니다. 토양 제거에는 몇 가지 유형이 있습니다. 수문보기가 사용되거나 오히려 필요한 양의 물 또는 점토 혼합물이 우물로 펌핑되어 전체 토양을 지표면으로 단순히 끌어 올린 다음 수동 또는 특수 기계의 도움을 받아 청소해야합니다.
토양 암석의 제거는 나선형 장치가있는 특수 드릴을 사용하여 수행 할 수 있으며 그 과정에서 바로 신장이 유출됩니다. 또한 압축 공기를 사용하여 토양 또는 결합 된 공정을 제거 할 수 있습니다.
우리나라에서는 물론 특수 장비 나 토양 제거 공정을 사용하는 것보다 상대적으로 저렴하기 때문에 가장 자주 사용되는 것은 수 문학적 방법입니다.
토양 제거 기술의 본질은 물이 특수 봉을 통해 우물로 펌핑된다는 것입니다. 압력의 증가로 인해 토양이 서서히 상승합니다.
파쇄 된 토양을 손으로 뺄 수는 있지만, 펌프를 사용하는 경우가 대부분이며, 즉시 땅 입자를 기름 통에 던집니다. 그래서 우물 뚫기 장소를 선택할 때 물이 흐르는 곳을 결정해야합니다.
때로는 불안한 물과 진흙을 사용할 수도 있지만, 바위의 부드러운 층을 뚫을 때만 가능합니다. 진흙을 사용할 때 몇 가지 긍정적 인 요인을 확인할 수 있습니다. 우선, 연석에서는 찰흙이 퇴적되므로 생성하기 위해 물을 펌프해야합니다. 점토 물을 사용할 때 번식은 더 빨리 제거됩니다. 토양을 제거하는 것과 동시에 점토는 우물 벽에 침전하여 파이프를 견고하게 할 때까지 튼튼 해지고 붕괴가 일어나지 않습니다.
단단한 토양 층 드릴링
실제로, 토양의 단단한 층을 드릴링 할 때, 아무 변화도 없지만, 공정 수를 사용합니다. 비슷한 방법으로 석회질 암석에 우물을 뚫거나 구조가 유사 할 때 그 적용을 발견했습니다. 공업용 수는 우물에서 잘 단단한 암석을 제거 할뿐만 아니라 지하수의 깊이를 결정 하는데도 사용됩니다. 사실 우물을 시추하는 동안 물은 땅에 들어가기 만합니다. 우물의 개발 과정은 물이 땅에 가라 앉는 순간 가능한 한 끝납니다.
우물 드릴링의 주요 방법
위에서 말했듯이 우물을 파는 데는 여러 가지 방법이 있습니다. 우리가 시각적으로 그 중 일부를 검사한다면, 우리는 여러 가지 충격파, 전기 케이블 및 전기 수문 기술을 선별 할 수 있습니다.
시추공 벽을 경화시킨다.
특별한 기술과 재료를 사용하는 것만으로 우물 벽을 강화하는 것이 필요하고 가능합니다. 일반적으로 일반 철 금속의 케이싱이 사용됩니다. 즉, 모든 합금 또는 전기적으로 용접 된 금속 튜브가 사용됩니다.
금속은 그 구조가 아주 다르다는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 그것이 우물에 스테인레스 강관을 설치하는 것이 이익이되지 않는 이유입니다. 아연 도금 파이프는 액체의 품질이 상당히 떨어 지므로 음용수에 사용되는 우물에 설치하기에 적합하지 않습니다.
이전에는 철 금속으로 된 깨끗한 파이프 만 사용되었지만 이중 라이너 기술은 이미 사용되었습니다. 이것은 플라스틱 라이너를 사용하는 단열재입니다. 플라스틱은 파이프를 안쪽에서 분리하여 우물의 수명뿐만 아니라 음용수로 안전하게 사용할 수있는 물의 품질을 저하시키지 않습니다.
우물을 시추하고 강화하는 일은 종종 서로 관련이 있습니다. 보다 정확하게는 순차 경화 또는 드릴 작업 완료 후 직접 사용할 수 있습니다. 합병증이 없지만 드릴링의 특정 단계가 끝나면 케이싱이 설치되고 비트가 사용되지만 직경은 더 작습니다.
사실, 우물을 팠을 때 아무런 문제가 없다면, 신장은 부드럽고 물의 수평선의 발생은 평균 깊이에 있고, 그런 다음 시추가 완료 될 수 있습니다. 마지막 단계는 물을 완전히 투명하게 펌핑하는 것이지만 때로는 물 자체에 불순물이 있고 식수 사용을 목적으로하지 않는 경우이 효과를 얻기가 어렵습니다.
결론
경우에 따라 우물을 뚫는 것은 특히 민간 부문과 관련하여 삶을 크게 단순화하므로이 작업을 무기한 연기하면 안됩니다. 결국 모든 것이 필요한 도구와 욕망의 존재에 의해서만 조건 지어지기 때문에 드릴링은 간단합니다.
석유와 가스의 기초
| 상품 번호 | 이름 | |
| 우물의 개념. 우물 드릴링 방법 ... ... ... ... ... ... ... ... ... | ||
| 시추 우물의 방법 ..................................................................................... | ||
| 우물 드릴링의 기술적 과정 ............................................. .. | ||
| 가스 파이프 라인의 주요 시설 및 구조 ............... |
1. 우물 시추의 기술적 과정
1.1 우물의 개념. 우물 시추 방법.
인류 역사상 최초의 우물은 2000 년 동안 중국에서 염수 추출을위한 타악기 로프 방법을 사용하여 뚫고 들어갔다.
19 세기 중반까지 석유는 자연 노두 근처의 얕은 우물을 중심으로 소량 생산되었습니다. 19 세기 후반부터 증기 엔진이 널리 보급되고이를 기반으로 한 산업의 발달로 오일에 대한 수요가 증가하기 시작했습니다.이 엔진은 윤활유를 많이 필요로하고 기름기 많은 양초보다 강력한 광원을 필요로합니다.
최근 몇 년간의 연구에 따르면 1847 년 V.N의 주도로 Absheron Peninsula (러시아)에서 수동 회전 방식으로 첫 번째 유정을 뚫었다. Semenov.
미국에서는 최초의 유정 (25m)이 1859 년 Edwin Drake에 의해 펜실베니아에서 시추되었습니다. 올해는 미국 석유 산업 발전의 시작으로 간주됩니다.
러시아 석유 산업의 탄생은 쿠다 코강 계곡의 아나 파 인근 쿠반에있는 은퇴 한 Ardalion N. Novosiltsev 대령이 기계 타악기 케이블 천공을 사용하여 55m 깊이의 석유를 채굴하기 시작한 1864 년부터 계산되었습니다.
지구의 내부에서 기름이나 가스를 추출하기 위해 시추공을 뚫습니다 (그림 1). 음 바위의 두께, 수심에서 수 킬로미터, 지름이 75mm 이상인 (수직 또는 경사) 원형 단면으로 지어진 광산 작업이라고합니다.
시추공의 주요 요소는 다음과 같습니다.
· 수원 - 표면으로 나가기 (우물의 시작,
시추공이 지표면과 교차하는 곳, 지하 수면 시추 중 수역의 바닥 또는 광산 작업 요소)
· 바닥 구멍 - 드릴링 과정에서 깊어지는 시추공의 바닥;
· 시추공 벽 - 시추공의 측면;
· 시추공 - 우물 벽으로 둘러싸인 공간. 불안정한 암석에서 시추공 벽은 케이싱 현과 고정되고, 우물은 좁아집니다.
· 좋은 축 - 웰의 심화, 즉 시추공의 단면 중심을 연결하는 가상 선과 함께 움직이는, 얼굴 중심의 점들의 기하학적 위치;
· 깊이있는 깊이 - 웰 헤드와 그 축을 따라 웰의 바닥 사이의 거리.
· 시추공 직경 - 이것은 절삭 공구의 공칭 직경과 동일한 공칭 직경입니다. 일반적으로 우물의 실제 직경은 우물의 개발을 통한 암석 절삭 공구의 공칭 직경보다 큽니다.
1.2 우물 시추 방법
석유 및 가스 산업에서 우물은 다음과 같은 목적으로 뚫고 나옵니다.
1. 운영상의 - 오일, 가스 및 가스 응축 물.
2. 주입 - 저장소 압력을 유지하고 현장 개발의 흐름 기간을 연장하기 위해 생산 지평선 (공기, 가스는 적지 만)에 물을 펌핑하여 펌프 및 공기 리프트가 장착 된 생산 우물의 생산 속도를 증가시킵니다.
3. 탐험 - 생산적인 지평을 확인하고 윤곽을 그리며 산업 가치를 시험하고 평가합니다.
4. 특별 - 참조, 매개 변수, 추정, 제어 - 조금 알려진 지역의 지질 구조를 연구하고, 생산 층의 저장소 특성의 변화를 확인하고, 저장소 압력과 오일 - 물 접촉의 전면, 저장소의 개별 구역의 생산 정도, 저수지의 열 영향, 원위치 연소, 기름의 가스화 보장 , 심부 흡수층으로의 하수 배출 등.
5. 구조 검색 - 작은 지름의 작고 덜 비싼 우물을 시추하여, 윤곽선을 반복하는 상층 마킹 (정의)을 따라 유망한 석유 및 가스 구조의 위치를 명확히합니다.
오일과 가스를위한 천공 시추 방법의 분류는 Fig. 2
암석에 미치는 영향기계적 드릴링과 비 기계식 드릴링을 구별합니다. 기계적 시추 중에 시추 도구는 암석에 직접 작용하여 암석을 파괴하고 비 기계식 시추시 암석 및 암석과의 직접적인 접촉없이 파괴가 발생합니다.
기계가 아닌 방법(유압, 열, 전기 물리학) 개발 중이며 현재 석유 및 가스 우물 드릴링에 사용되지 않습니다.
기계적 방법드릴링은 충격과 회전으로 구분됩니다.
충격 시추 작업 중에 암석의 파괴는 로프에 매달린 끌 1로 수행됩니다 (그림 3). 드릴링 공구는 또한 쇼크로드 (2) 및 케이블 록크 (3)를 포함한다. 이는 로프 (4) 상에 매달려 있으며, 로프 (4)는 매스트 (통상적으로 도시되지 않음) 상에 장착 된 블록 (5) 위에 매달려있다. 드릴링 공구의 왕복 운동은 드릴링 리그 6을 제공합니다.
도 4 3. 타악기 시추의 다이어그램 :
1 - 끌; 2 - 쇼크 바; 3 - 로프 잠금 장치;
4 - 로프; 5 - 블록; 6 - 드릴링 장비.
우물이 깊어지면 로프가 늘어납니다. 원통형 웰은 작동 중에 비트를 돌림으로써 보장됩니다.
파괴 된 암석에서 얼굴을 청소하기 위해 천공 공구가 주기적으로 우물에서 제거되고 작은 관이 그 안에 들어간다. , 바닥에 밸브가있는 긴 양동이와 비슷합니다. 액체의 혼합물 (저수지 또는 위에서 쏟은 것)과 암석의 뚫린 입자에 초크를 담그면 밸브가 열리고 쉘은이 혼합물로 채워집니다. 밸브를 들어 올리면 밸브가 닫히고 혼합물이 위로 제거됩니다.
바닥 구멍 청소가 완료되면 드릴링 공구가 다시 내려지고 드릴링이 계속됩니다.
그 안에 우물 벽의 붕괴를 피하기 위해 케이싱이 낮아지고, 길이는 얼굴이 깊어지면서 증가합니다.
현재 석유와 가스 우물의 시추 작업에서 우리나라의 쇼크 와이어 시추는 사용되지 않습니다.
석유 및 가스 우물은 회전 드릴링.이 방법을 사용하면 암석이 불기둥에 의해 부서지는 것이 아니라 축 방향 하중에 영향을받는 회전 비트에 의해 파괴됩니다. 비트는 비트 바로 위에 설치된 드릴 파이프 (회전식 드릴링) 또는 다운 홀 모터 (터보 드릴, 전기 드릴, 스크류 엔진)의 스트링을 통해 로테이터 (로터)에서 표면으로 전송됩니다.
터보 버어 - 우물에 주입되는 플러싱 유체에 의해 회전 구동되는 수력 터빈입니다.
전기 드릴액체의 침투로부터 보호되는 전기 모터이며 표면에서 케이블로 공급되는 전원입니다.
스크류 엔진는 플러싱 유체 흐름의 에너지를 회전 운동의 기계 에너지로 변환시키는 스크류 메커니즘이 사용되는 다운 홀 유압 기계의 일종입니다.
바닥의 암석 파괴의 본질 연속 드릴링과 코어 드릴링을 구별합니다. 지속적인 드릴링에서 바위의 파괴는 얼굴 전체에 걸쳐 수행됩니다. 코어 드릴링은 추출하기 위해 반지 주변에서만 암석을 파괴하는 작업을 포함합니다. 코어- 우물 길이의 전체 또는 일부에 원통형 암석 샘플. 핵심 샘플링의 도움으로, 암석을 포화시키는 유체의 조성 및 특성뿐 아니라 암석의 특성, 조성 및 구조가 연구됩니다.
모든 드릴 비트 세 가지 유형으로 분류됩니다 :
1. 칼날로 암석을 파괴하는 절단 및 전단 작용의 끌 (그림 3.1의 레인 비트);
2. 롤러 콘에있는 치아로 암석을 파괴하는 분쇄 및 전단 작용의 끌 (roller cone bits) (그림 3.2);
3. 다이아몬드와 알갱이 핀이있는 암석을 파괴하는 절단 및 연마 작용의 비트 (다이아몬드와 탄화물 비트 (섹터 비트 그림 3.3)
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1.3. 기술 시추 프로세스
각 그룹, 유형 및 우물의 다양성은 그 자체로 결과를 얻습니다. 시추 기술(TP) ( 탭을 클릭하십시오. 1), 드릴링의 궁극적 인 목표 달성을 보장합니다. 와 우물 시추A1 (Exploration) 그룹에 속하는 주요 과제는 PI (광물)의 농도, 속성 및 발생 조건을 연구하는 것입니다. 이러한 문제의 해결은 암석 표본 (코어)의 선택과 연구를 통해 이루어진다.
코어 링- 바위가 얼굴 전체의 표면이 아니라 반지 주위에서 파괴되고, 칼럼 코어의 형태로 암석의 안쪽 부분이 보존되는 복잡한 기술 과정. 코어 링의 과정은 많은 바람직하지 않은 지질 학적 요인에 의해 방해받습니다. 이러한 요인은 느슨하고 불안정하며 시추 유체의 흐름에 의해 침식되고 균열 된 HP 및 PI가 수평선과 다른 각도로 놓여있는 것을 포함합니다. 고품질 코어 샘플링을 위해 많은 기술 및 기술 시추 도구가 사용됩니다.
공학 지질학 우물 (A2)의 건설에서 방해받지 않은 샘플에 대한 실험실 연구에 의한 핵심 샘플링, 프로빙, 프레스토 메 트리 (pressometry), 다이 및 수 지질 학적 연구 (B1)가 사용됩니다.
울리는 소리- 금속 팁을 강제로 (동적 또는 정적으로) 도입하여 토양의 밀도와 강도를 연구하는 과정.
압력 측정기- 우물, 액체 또는 가스에 설치된 원통형 고무 챔버로의 주입을 통한 토양의 반경 방향 안정성 측정.
스탬프 방법 이것은 구멍에 설치된 금속판 (하중, 잭을 사용하여)의 직경 320 mm를로드하여 토양 변형 계수를 결정하는 데 사용됩니다.
와 우물 시추그룹 B1 (Hydrogeological)의 주요 기술 과제는 생산 지평선의 여과 특성뿐 아니라 액체, 가스상 PI의 품질을 연구하는 것입니다. 이러한 작업은 생산적인 지평 (GHG)을 열고 테스트하는 과정에서 해결됩니다.
생산적인 지평의 열림 (PG)는 PI의 자연적 특성을 최대한 보존하고 PG의 여과 특성을 갖는 시추 작업을 포함하는 여러 작업입니다.
온실 가스 테스트샘플링, 유속의 결정, 특정 유속, 우물 반경 등을 포함한다. GHG 테스트는 저수지 테스터, 에어 리프트 및 펌프를 사용하여 수행됩니다.
지반 공학 우물 (B2)을 시추 할 때 견고한 UI를 이동 가능한 상태로 전환 할 가능성을 연구하는 데 특히주의를 기울입니다. 이 연구의 목적은 PI (용해, 침출, 수력 채광, 제련, 연소, 가스화 등)를 추출하는 최적의 공정을 선택하는 것이다.
B1 그룹의 우물 (Water-brine)을 만들 때 해결해야 할 주요 과제는 액체와 가스상의 PI를 저수지에서 우물로 효과적으로 여과하는 것입니다.
액체 및 가스 PI의 생산은 온실 가스의 개방, 장비 및 우물 개발, PI의 펌핑을 포함하는 복잡하고 복잡한 기술 프로세스입니다.
생산 및 여과 우물의 생산적인 지평의 개통은 슬러지 및 천공 유체 입자에 의한 우물 바닥 구멍 구역의 막힘 (막힘)을 동반한다. 또한 이러한 우물에는 일반적으로 바닥 구멍 장비의 복잡한 과정 인 필터 설치가 포함됩니다. 필터리스 우물은 거의 뚫지 않습니다.
잘 동화하다- PG의 자연 여과 특성을 복원하는 과정은 설계 유량에 도달 할 때까지 PI의 집중 펌핑을 통해 수행됩니다. 펌핑 후 우물은 설계 모드로 전환됩니다.
솔리드 PI 변환(B2)는 용해, 수력 발전, 침출, 제련, 연소, 가스화 및 기타 특정 TP의 조성, 특성, 기타 환경, 경제적 및 지질 학적 요인을 고려하여 선택되는 TP를 사용하여 수행됩니다.
그룹 G (테크니컬 오퍼레이션)의 모든 우물은 견고한 바닥이 뚫려있다. 이 경우 전반적인 기술적 과제는 천공 공정에서 우물 벽의 안정성을 유지하는 것입니다. 이 문제는 다양한 OA로 우물을 내뿜거나 시추가 진행됨에 따라 우물을 시멘트 몰탈로 채우면 해결됩니다.
G1 그룹의 우물 시추 작업의 주된 결과는 시추공 벽과 함께 지루한 더미에 의해 만들어진 고품질의 접착을 보장하는 것입니다. 이 경우의 주 TP는 강재지지 구조의 설치 및 고품질 시멘트 결합.
폭발성 우물 (G2)의 건설은 우물 바닥에 폭약을 놓는 것과 관련되어 있으며, 따라서 폭발 작업자는 특별 준비 과정을 통과해야합니다.
GZ 그룹에 속한 시추공은 일반적으로 매우 곡선적인 궤도를 가지고 있습니다. 동시에, 문제와 함께 소정 경로를 따라 잘 배선우물 벽의 안정성을 보장하는 것과 관련된 가중 된 문제. 이 작업은 수평 방향 (고도로 구부러진) 우물 건설 과정에서 특히 중요합니다.
상기 일반적이고 특별한 기술 프로세스는 다양한 유형 및 유형의 시추를 통해 수행됩니다. 회전 유형 및 드릴링 유형은 다른 유형보다 더 유망하다는 점에 유의해야합니다. 여러 기술 프로세스의 병렬 실행을 허용하여 작업 비용을 절감 할 수 있습니다.
표 1 분류 및 기술적 프로세스 :
| 우물의 그룹, 유형 및 유형 | 기술적 과제 | 결과 프로세스 |
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| 그룹 A 범용 탐사 | |||||
| 탐사 : 참조, 매개 변수, 구조, 매핑, 탐사, 탐험 탐사, 탐사 탐사 지반 공학 : 탐사, 파라 메트릭 | 고체 PI의 농도, 특성 및 발생 조건 연구 GP의 베어링 특성 연구 | 코어 링 |
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| 그룹 B 탐사 - 여과 | |||||
| Hydrogeological : 탐사, 관측. 모달 석유 및 가스 : 지원, 매개 변수, 구조, 매핑, 탐사, 탐사 지반 공학 : 파라 메트릭, 수 지질 학적 | 생산 지평선의 여과 특성뿐만 아니라 액체 및 기체 상태의 PI 품질에 대한 연구 | 생산적인 지평의 열림 | |||
| b 군 조작 여과 | |||||
| 물 - 염수 : 채광, 배수, 주입 석유 및 가스; 광업, 인젝션, 특수 지반 공학 : 소금, 유황, 석탄, 폴리 메탈, 열 | 저장조에서 우물로의 액체 및 기체 상태의 PI의 효과적인 여과 보장 PI를 고체 상태에서 이동 상태로 전환 (B2) | 생산적인 지평의 열림. |
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| 그룹 G 기술 기술 | |||||
| 베어링 : 지루한, 갈색 분사 폭파 통신 : 파이프 라인, 케이블 | 우물 벽과의 접착 지원 품질 보장 발파 작업의 안전 보장 미리 결정된 궤도를 따라 우물을 시추 함. | 베어링 구조물의 설치 |
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2. 트렁크 가스 파이프 라인의 주요 시설 및 구조
주요 가스 파이프 라인은 가스를 생산 또는 생산 지역에서 소비 지역으로, 또는 개별 가스전을 연결하는 파이프 라인으로 수송하도록 설계된 파이프 라인입니다.
주요 가스 파이프 라인의 한 지점은 주요 가스 파이프 라인에 직접 연결된 파이프 라인으로, 운반 된 가스의 일부를 개개의 지역 및 산업 기업으로 전환시키는 것을 목적으로합니다.
가스가 수송되는 주요 가스 파이프 라인 (MG)은 작동 압력의 크기 및 카테고리에 따라 분류됩니다.
파이프 라인의 작동 압력에 따라 가스 파이프 라인은 두 가지 등급으로 나뉩니다.
종류 1 - 2.5 MPa에서 10 MPa까지의 사용 압력;
등급 2 - 1.2 MPa에서 2.5 MPa까지의 사용 압력.
1.2 MPa 이하의 압력에서 작동되는 가스 파이프 라인은 주요 파이프 라인에 속하지 않으며, 이들은 계내, 공장 내, 공급 가스 파이프 라인, 도시 및 지방의 가스 네트워크 및 기타 가스 파이프 라인입니다.
목적 및 직경에 따라 운영 안전성, 가스 파이프 라인 및 해당 섹션의 요구 사항을 고려하여 B, I, II, III 및 IV의 5 가지 범주로 나뉩니다. 가스 파이프 라인의 범주는 설치 방법, 직경 및 설치 조건에 따라 결정됩니다.
가스 전달 시스템의 개략도가 그림 1에 나와 있습니다.
우물로부터의 가스는 분리기로 들어가고, 고체 및 액체 기계적 불순물이 분리된다. 현장 가스 파이프 라인을 따라 가스는 수집기 및 현장 가스 분배 스테이션 (CGRS)으로 들어갑니다. 여기에서 가스는 다시있다 :
1) 조기 마모로부터 장비를 보호하기 위해 먼지 입자 (먼지, 모래, 스케일, 부식 제품)의 기름 입자로부터 세척 됨.
2) 건조 - 가스 운송 중 수분 함량이 심각한 작동 어려움을 야기 할 수 있습니다. 특정 외부 조건 (온도 및 압력) 하에서 수분은 응축되어 얼음 플러그와 결정질 수화물 (물과 탄화수소의 화합물)을 형성 할 수 있으며 황화수소와 산소의 존재시 파이프 라인 및 장비의 부식을 일으킬 수 있습니다. 위의 어려움을 피하기 위해 가스가 건조되어 가스 파이프 라인의 작동 온도보다 5-7 ° C 낮은 이슬점 온도가 감소합니다. 건조 가스를 운송 할 때, 파이프 라인은 더 얕은 깊이에 놓일 수 있으며, 이는 자본 투자를 줄인다.
3) 냄새 - 가스 누출을 적시에 감지 할 수있는 냄새를 풍깁니다.
4) 가스 압력을 가스 파이프 라인에서 채택 된 계산 된 값으로 낮추십시오.
다음으로, 가스는 가스 파이프 라인으로 직접 들어간다. 주요 가스 파이프 라인의 구성은 다음을 포함합니다 :
1. 선형 구조;
2. 압축기 스테이션 (CS);
3. 가스 분배 스테이션 (GDS);
4. 가스 유량 측정 포인트;
1. 선형 구조
주요 파이프 라인의 선형 구조의 구성에는 다음이 포함됩니다.
가볍게 두드리기와 luppingami와 가스 파이프 라인;
자연 및 인공 장애물을 통한 전환;
점퍼;
노드 축소;
파이프 라인을 청소하는 노드;
가스 파이프 라인 청소 제품의 노드 컬렉션;
압축기 스테이션의 연결 지점;
정지 밸브;
선형 소비자를위한 전력 공급 시스템;
제어 장치 및 자동화;
원격 전기 시스템;
운영 및 기술 커뮤니케이션 시스템;
전기 화학 보호 시스템;
선형 부품의 유지 보수 용 건물 및 시설 (도로, 헬리콥터, 라인 검사관 등).
가스 파이프 라인의 지상 통로는 빔, 트러스, 아치형, 후행, 케이블 체재, 교량 횡단과 같은 구조가 될 수 있습니다.
가스 파이프 라인 세척 장치는 압축기 스테이션의 상대적인 위치와 자연 및 인공 장애물을 통한 전환, 가스 파이프 라인과 작업 전환 라인의 직경 비율에 따라 다음을 제공 할 수 있습니다.
- 청소 장치의 접수 및 발사;
청소 장치 만받습니다.
청소 장치 만 시작하십시오.
운송 우회 청소 장치.
가스 파이프 라인 세정 장치의 구성은 다음을 포함합니다 :
청소 장치를 받고 시작하는 카메라;
파이프 라인, 피팅 및 퍼지 플러그;
청소 제품의 부지 수집 및 제거;
세척 장치의 추출, 이동 및 저장 메커니즘;
세척 장치의 통과를위한 신호 장치.
비 압축기 가스 공급으로 초기 작동 시간에 수화물이 형성되지 않도록 각 압축기 스테이션의 출구 / 가스 파이프 라인 세척 장치 /와 압축기 스테이션 사이 구간의 중간에있는 선형 탭 또는 점퍼에서 가스 파이프 라인으로 메탄올을 붓는 장치가 제공되어야합니다.
메탄올 창고는 압축기 스테이션 부지에 위치해야합니다.
정상적인 작동 조건을 보장하고 파이프 라인의 손상을 방지하기 위해 주 파이프 라인 보호 규칙에 따라 보안 영역이 설정됩니다. 안전 지대는 가스 파이프 라인의 축에서 25m 떨어진 농경지에서 각면의 가스 파이프 라인 축에서 50m 떨어진 곳에있는 기존의 선으로 둘러싸인 땅입니다.
멀티 라인 가스 파이프 라인의 경우, 가드 존의 치수는 각면의 극한 파이프 라인의 축으로부터 결정됩니다.
파이프 라인의 유지 보수를 위해 경로를 따라 여행 할 수있는 시설이 있어야합니다. 선형 크레인에서 헬기 착륙을위한 장치 사이트의 필요성은 프로젝트에 의해 정당화됩니다. 수력 학적 조건에 의해 결정되는 도달하기 어려운 지역에서 동일한 기술 회랑에 2 개 이상의 가스 파이프 라인을 배치 할 경우 장거리 도로 또는 헬리콥터 비행기 유지 보수가 1 년 내내 제공되어야합니다 (비행장 건설과 함께).
파이프 라인 (탭, 밸브, 체크 밸브 등)에 설치된 차단 밸브는 최대 압력 및 온도 제한을 위해 설계되어야합니다.
가스 파이프 라인의 수리 및 비정상 작동시 가스 파이프 라인의 섹션을 비우기 위해 섹션의 양쪽 끝에서 블로 - 오프 플러그를 설치하고 이동식 압축기 유닛을 통해 가스 파이프 라인의 작업 구역으로 가스를 비우거나 전달할 필요가 있습니다.
작동 초기에는 저장 기 압력으로 충분합니다. 헤드 컴프레서 스테이션은 저장소에서 감압 후에 만 구성됩니다.
2. 압축기 스테이션
압축기 스테이션은 주요 가스 파이프 라인의 필수적인 부분이며 가스 배출 장치의 도움으로 압축하여 스테이션 출구의 가스 압력을 증가시켜 성능을 향상 시키도록 설계되었습니다. CS는 선형, 부스터 (DKS) 선형 및 지하 가스 저장 스테이션 (KS UGS)으로 구분됩니다. 압축기 스테이션에서 다음과 같은 주요 기술 프로세스가 수행됩니다 : 액체 및 기계적 불순물로부터의 가스 정화, 가스 압축, 압축 후 가스 냉각, 기술 파라미터의 측정 및 제어, 가스 압축기 장치의 수 및 작동 모드를 변경하여 가스 파이프 라인 모드 제어.
압축기 스테이션은 SNiP ( "트렁크 파이프 라인, 설계 표준"장)의 요구 사항에 따라 주거지 및 산업 기업과 떨어진 울타리 사이트에 있습니다.
컴프레서 스테이션의 콤플렉스에는 다음과 같은 물체, 시스템 및 구조가 포함될 수 있습니다.
a) 하나 또는 여러 압축기 상점;
b) 파이프 라인의 공동을 청소하기위한 장비;
c) 운송 된 가스로부터 트랩 된 기계적 및 액체 불순물을 수집, 제거 및 불 활성화하는 시스템;
d) 전력 공급 시스템;
산업 및 소화 용수 공급 시스템
e) 가열 시스템;
g) 하수도 시스템 및 처리 시설
h) 번개 보호 시스템;
i) CS 시설의 ECP 시스템;
k) 통신 시스템;
l) 자동 제어 및 원격 제어의 스테이션 시스템;
m) 행정 구역; 재료, 시약 및 장비를 저장하는 급여; 선형 부품 구조 및 CS의 유지 보수를위한 설비 및 설비; 보조 오브젝트.
COMPRESSOR SHOP에는 일반 또는 개별 건물 (대피소)에 설치된 가스 펌프 장치 (GPU) 그룹과 다음 시스템, 설치 및 구조가 포함되어있어 해당 기능을 보장합니다.
a) 가스 파이프 라인에 대한 연결 노드;
b) 밸브와의 기술적 통신
c) 가스 세정 유닛;
d) 가스 냉각 장치;
연료, 시동 및 펄스 가스 시스템
e) 윤활유 냉각 시스템;
작업장의 전기 장치
h) 자동 제어 시스템 및 계장;
i) 보조 시스템 및 장치 (석유 공급, 소화, 난방, 환기 및 공기 조절, 하수 시스템, 기술적 목적을위한 압축 공기 등).
압축기 상점은 다음과 같습니다.
가스 터빈 구동;
전기 작동 식;
가스 엔진 포함
컴프레서 스테이션의 가스 입구에서 장비 및 파이프 라인의 오염과 침식을 방지하기 위해 고체 및 액체 불순물을 처리하는 가스 처리 플랜트가 제공됩니다.
청소 설치 후 가스 내의 고체 및 액체 불순물의 양은 가스 펌핑 장치의 허용 사양을 초과하지 않아야합니다.
가스 청소는 원칙적으로 한 단계 - 집진 장치에서 제공됩니다.
일반적으로 필터 분리기의 두 번째 단계 인 필터 분리기는 선형 부품 사고 확률이 높고 복구가 어려운 현장 이후에 필터 분리기를 주로 사용하는 3-5 개의 압축기 스테이션을 통해 평균적으로 개별 압축기 스테이션에 설치해야하며, 수중 횡단 후 길이가 500m 이상인 경우
압축 후 가스는 일반적으로 냉각되어야합니다. 다년생 동토가있는 지역에 추운 기후가있는 거시적 인 지역에서는 가스 파이프 라인에서 안정적인 온도 수준을 보장하는 GAS COOLING STATIONS에지면 온도로의 가스 냉각을 제공해야합니다.
가스 냉각 스테이션은 압축기 스테이션의 현장에 위치해야하며 별도의 생산 구역으로 분리되어야합니다. 냉각 스테이션과 냉매 창고의 압축기, 장치 및 파이프의 불기 동안주기적인 배출뿐만 아니라 안전 밸브가 작동 될 때 유입되는 냉매의 제거 및 소각을위한 플레어 시스템이 스테이션에 포함되어야합니다.
다른 지역에서는 일반적으로 공기 냉각기에 가스 냉각 장치를 설치해야합니다.
가스에 대한 공기 냉각기의 수는 계산 된 연평균 실외 온도, 연평균 토양 온도 및 최적 연평균 가스 냉각 온도를 기반으로 파이프 라인의 수리 및 열 계산에 의해 결정되어야합니다.
압축기 스테이션의 현장에서 압축기 스테이션과 주거 마을의 필요에 맞게 가스, 연료, 시동, 충동 가스 준비를 제공해야합니다. 이 설치는 다음을 제공해야합니다.
- 장치의 제조자의 요구에 따라 연료 가스의 세척, 가열 및 환원;
장치 제조업체의 요구 사항에 따라 시동 가스의 청소 및 감소;
펄스 가스의 세정 및 건조;
압축기 스테이션 및 주택 단지의 자체 청소 및 가스 감소;
가스 유량 측정.
가스 엔진 압축기를 시동하려면 전동식 공기 압축기, 공기 수집기 및 공기 준비 장치를 포함한 POWER AIR INSTALLATION을 제공해야합니다.
각 설비에서 최소 2 대의 공기 압축기 (작동 및 대기)를 제공해야합니다.
공기 수집 장치의 용량은 두 개의 가스 모터 압축기의 동시 발사를 보장해야합니다.
수리 작업을위한 압축 공기는 공기 준비 장치의 공기 취급 장치 뒤에 있어야합니다.
공기 준비 장치가없는 경우 압축기, 공기 수집 장치 및 공기 준비 및 냉각을위한 보조 장비로 구성된 수리 용 압축 공기 압축기 장치를 제공해야합니다.
오일 생산 시스템은 장치, 전기 장치 및 보조 메커니즘, 오일 시스템의 안정적인 작동, 폐 오일의 수집 및 정화에 오일 공급을 제공해야하며 다음을 포함 할 수 있습니다.
연료 및 윤활유 창고 :
가스 펌프 장치 용 윤활유 저장조, 자동차 공학 및 보조기구 용 연소 윤활 재료, 부동액 (필요시);
펌핑 창고;
오일 정화 장치;
재생 필터;
컨테이너 내의 창고 용 오일;
연료 디스펜서.
컴프레서 스테이션 (DPKS)의 디스 패칭 항목은 뒷방에 있습니다.
새롭게 설계된 압축기 스테이션의 경우, 일반적으로 제어 타워는 첫 번째 건설 단계의 일부로 제공되어야합니다.
압축기 스테이션 / 작업장 / 서비스 요원의 비상 정지를 위해 구내에서 비상 정지 명령을 내릴 수 있어야합니다.
디스패치 스테이션 / DPKS /;
주 통제실 / 또는 하드웨어 / 작업장;
통신 사이트
화재 감지 시스템과 가스 탐지 시스템이 압축기 스테이션에 제공되어야합니다. 이 시스템은 각각 소화 설비 및 환기 장치와 연동되어야합니다.
CS에서의 열 공급은 다음 소스에서 수행 할 수 있습니다.
a) 온수 보일러;
b) 증기 보일러;
c) 가스 펌핑 유닛에 설치된 사용 열교환 기.
d) 가스 에어 히터 및 기타 개별 가열 수단.
중급 압축기 역은 약 150km 떨어져 있습니다. 수리의 가능성을 위해 25 km 이상 설치되는 선형 밸브를 제공하십시오. 가스 공급의 신뢰성과 대형 가스 흐름을 운반 할 수있는 능력을 위해 현대의 트렁크 가스 파이프 라인은 2 개 이상의 라인에서 작동합니다. 가스 파이프 라인은 대도시 나 산업 허브에 가스를 공급하는 GAS DISTRIBUTION STATION (또는 여러 GDS)로 끝납니다. 길을 따라 가스 파이프 라인에는 가스가 GDS 중간 소비자 (도시, 마을 및 산업 시설)에 공급되는 분지가 있습니다.
3. 가스 분배소
가스 분배 스테이션 (GDS)은 일정한 압력, 정화 및 악취가있는 특정 양의 가스를 소비자 (거주지 및 산업 기업)에게 공급하도록 설계되었습니다.
GDS는 소비자에게 공급되는 가스 압력을 소비자와의 계약에 의해 설정된 압력의 10 %의 정확도로 자동 조절해야합니다. GDS에서는 최소한 2 개의 가스 세정 장치를 제공하는 것이 좋습니다.
각 GDS에서 기술 프로세스는 건물, 캐비닛 및 울타리가있는 지역에 위치한 주요 기술 시스템 및 장치의 도움을 받아 수행됩니다.
a) 스위칭;
b) 가스 세정;
c) 수화물 형성을 방지한다.
d) 가스 압력 감소;
e) 가스 유량 측정;
e) 가스 악취;
g) 기계 사용 및 시험;
h) 밸브;
i) 제어 밸브;
k) 안전 장치.
실행 유형에 따라 GDS에는 주요 기술 시스템 및 장치 외에도 보조 시스템 및 장치가 포함됩니다.
a) 환기, 난방, 급수 및 하수.
b) 전기 조명, 번개 보호 및 정전기 방전 방지;
c) 통신 및 원격 제어;
e) 건물 또는 블록 캐비닛 및 지역 (펜싱 포함).
GDS의 스위칭 센터는 고압 가스의 흐름 방향을 주 배관에서 우회 배관으로 변경하도록 설계되었습니다. GDS 스위칭 유닛에서 다음을 제공해야합니다.
가스 파이프 라인 입구 및 출구에 원격 제어 구동 장치가있는 크레인;
- 가스 배출을위한 안전 밸브 (최소 2 개)
GDS 입출력의 가스 공급 라인을 연결하는 바이 패스 라인은 소비자에게 단기 가스 공급을 제공합니다.
양초 (촛불)는 원칙적으로 펜스 GDS 용 안전 밸브에서 가스를 배출합니다.
가스 분배 스테이션에서 가스를 청소하려면 가스 분배 스테이션 및 소비자 장비의 안정적인 작동을위한 가스 준비를 보장하는 먼지 / 습기 포집 장치를 사용해야합니다. 가스 세정 장치에는 수집 탱크로의 자동 응축액 제거 장치와 가스 세정 제품의 누출을 감시하는 시스템이 갖추어져 있어야합니다.
HYDRAULIC PREVENTION KNOT는 장비의 동결과 가스 파이프 라인에서 결정 성 수화물의 형성을 방지하도록 설계되었습니다. 수화물 형성을 방지하기위한 조치로서 가스 히터를 사용하여 일반 또는 부분 가스 가열이 사용됩니다. 수화물 플러그가 형성 될 위험이있는 경우, 파이프 라인 통신에서 메탄올을 사용해야합니다.
GAS REDUCTION NODES는 영구적 단위와 주기적 단위로 세분화됩니다. 연속적인 가스 감소 장치는 주어진 가스 압력을 지속적으로 감소시키고 자동으로 유지하도록 설계되었습니다. 일정한 동작의 가스 감소 장치는 소비자에게 공급되는 가스의 장소에 설치할 수 있습니다.
주문서는 소비자에게 공급되는 가스에 냄새를 맡기 위해 고안되었습니다. 산업체 및 발전소에 공급되는 가스는 소비자 및 Rostechnadzor 당국과 합의하여 냄새를 맡지 않을 수 있습니다. 가스 파이프 라인 상에 중앙 집중식 가스 악취 장치가 위치하는 경우, 가스 분배 스테이션에 가스 악취 장치를 설치하지 않아도된다. 노드 악취는 우회 라인 후 스테이션 출구에 설치됩니다. odorant의 제출은 자동 (메인 운영 모드)과 수동으로 조정할 수 있습니다. GDS에서는 냄새 성분을 저장하기위한 용기를 제공해야합니다. 컨테이너의 양은 2 개월마다 한 번만 연료를 보급해야합니다. 냄새 물질을 저장하는 용기에는 그 수준을 조절할 수있는 수단이 제공되어야한다. 악취 저장 탱크는 악취 누출 감시 시스템을 갖추고 있어야한다.
4. 가스 계측기
가스 측정소 (GIS)는 주요 가스 파이프 라인의 기술적 대상의 일부이며 소비자에게 상업적으로 가스를 전송합니다.
GIS의 목적, 수준 및 자동화 볼륨은 다음과 같이 나뉩니다.
- 공급자와 소비자 간의 상호 합의를 위해 자립적으로 운영되며 다음 위치에 있습니다.
a) 러시아 국경에서;
b) RAO Gazprom의 기업 국경에서;
제어 및 COP 및 기타 산업 기업에 있습니다.
GIS에서 주거 지역, 주요 가스 파이프 라인 및 기타 기업의 대상까지의 거리는 GDS와의 유사성에 따라 주요 가스 파이프 라인의 현재 SNiP 요구 사항에 따라 결정되어야합니다.
GIS는 압축기 스테이션의 작동으로 인한 맥동 및 교란의 영향을 줄이기 위해 압축기 스테이션으로부터 가능한 최대 거리에서 주 가스 파이프 라인의 선형 부분 (바이 패스 라인)에 설치됩니다.
GIS는 가스 소비의 자동 상업 계량을 위해 필요하고 충분한 기술 수단 세트를 갖추고 있어야하며, 영구적 인 종업원이없는 역의 운영을 보장하기 위해서는 유지 보수가 주기적이어야한다.
GIS에는 관리 및 보안 서비스의 효율성을 보장하는 시스템이 갖추어져 있어야합니다.
GIS 기술 장비의 운영 통제 및 관리;
- 가스 오염 통제;
화재 감지 및 소화 (경계선 GIS에만 해당);
전원 공급 장치;
에어컨;
긴급 배기 장치;
번개 보호 장치;
보호 접지.
GDS는 소비자에게 공급되는 가스 압력을 소비자와의 계약에 의해 설정된 압력의 10 %의 정확도로 자동 조절해야합니다.
GDS에서는 최소한 2 개의 가스 세정 장치를 제공하는 것이 좋습니다.
들판에서 소비자로가는 주요 가스 운송 시스템은 누적 용량이 작고 일일 불규칙 소비를 부분적으로 만 커버 할 수 있기 때문에 다소 엄격하다. 계절적 불규칙성을 보완하기 위해 UNDERGROUND STORAGE와 겨울철에는 다른 유형의 연료 (가스 오일 및 가스 먼지 발전소)에서 작업하는 특별히 선택된 소비자 규제자를 사용합니다.
지하 가스 저장 스테이션 (SPHG)은 다음과 같은 물체를 포함합니다 :
가스 파이프 라인 배출구
b) 압축기 스테이션;
c) 가스 분배 점 (PIU);
가스 처리 시설
e) 현장 파이프 라인 및 가스 수집 장치;
다양한 기술적 목적의 재고 확보
g) 행정 및 보조 건물 및 구조물
가스 파이프 라인은 최대 1420mm 직경으로 제작됩니다. 직경이 큰 파이프를 사용하면 가스 전달 시스템의 효율이 향상됩니다. 파이프 라인은 압축기 스테이션 이후에 발생하는 최대 압력 7.5 MPa에서 계산됩니다. 가스가 움직이면서 압력이 감소합니다. 잠재 에너지가 유압 저항을 극복하는 데 소비되기 때문입니다. 압축기 스테이션 전에 압력은 3-4 MPa로 감소합니다. 사용 된 가스 펌핑 유닛의 출력은 8-10,000 kW입니다.
다량의 가스를 수송하기 위해서는 가스 파이프 라인의 용량을 늘릴 필요가 있습니다. 연구 및 설계 기관은 향상된 강도 특성을 지닌 금속으로 가스 파이프 라인을 만들고 10-12 MPa의 압력을 위해 설계되었으며 25-75,000 kW 용량의 압축기 스테이션 용 가스 터빈을 개발하고 냉각 및 액화 천연 가스 운송 문제를 해결합니다.
주요 가스 파이프 라인은 용접으로 연결된 강관으로 만들어집니다. 파이프는 고품질의 탄소강 및 합금강으로 만들어집니다. 파이프 라인의 최적 직경과 압축기 스테이션의 수는 기술 및 경제적 계산에 의해 결정됩니다. 파이프 라인 용량 (백만 m3 / 일) 연간 생산 능력에 따라 계산됩니다. q = Q / 365 K, 여기서
Q - 백만 m3 / 년의 파이프 라인 용량; K - 트렁크 가스 파이프 라인이 0.85와 같고, 주요 가스 파이프 라인의 지점이 0.75 인 파이프 라인의 평균 연간 하중 계수.
